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注射成型硅胶,注射成型液体硅橡胶在高温下固化的硅胶,英文简称LIM(Injection Moulding Silicone Rubber)是一种适合于注射成型工艺的双组份半透明液体硅橡胶材料。

注射成型硅胶

注塑主要类型

1.橡胶注塑:橡胶注射成型是一种将胶料直接从机筒注入模型硫化的生产方法。橡胶注塑的优点是:虽属间歇操作,但成型周期短,生产效率高取消了胚料准备工序,劳动强度小,产品质量优异。

2.塑料注塑:塑料注塑是塑料制品的一种方法,将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中,冷却成型得到想要各种塑料件。有专门用于进行注塑的机械注塑机。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。

3.成型注塑:所得的形状往往就是最后成品,在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部,诸如凸起部、肋、螺纹,都可以在注射模塑一步操作中成型出来。

注塑优点缺点

注塑也就是机器做的鞋子,帮面扎在铝楦上后,一般由转盘机直接注入PVC,TPR等材料,一次性形成鞋底,现今也有PU(化学名聚氨脂)注塑(机器和模具跟一般的注塑不一样)。

优点:由于是机做,产量大,故价格低廉。

缺点:如果款式多,换模具较麻烦,鞋子定型困难,没冷粘鞋做工精致,所以一般适合鞋底款式单一的订单。

注塑工艺基础

●温度、压力、速度与冷却控制的目的、操作与结果

●注塑机设定的调整如何影响工艺与品质

●优化螺杆控制设定

●多段充填与多段保压控制;结晶、非结晶与分子/纤维排向对工艺及品质的影响

●内应力、冷却速度、塑料收缩对塑件品质的影响

●塑料流变力学:塑料如何流动、排向与改变粘度,剪切与分子/纤维排向关系

●浇注系统、冷却系统、模具结构与注塑工艺之间的关系

注塑问题分析解决

缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它常见注塑问题描述、原因分析,以及在模具设计、成型工艺控制、产品设计及塑料材料等方面之解决对策。

●注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策

●批锋(毛边)的原因分析及解决对策

●注塑件表面缩水、缩孔(真空泡)的原因分析及解决对策

●银纹(料花、水花)、烧焦、气纹的原因分析解决对策

●注塑件表面水波纹、流纹(流痕)的原因分析及解决对策

●注塑件表面夹水纹(熔接痕)、喷射纹(蛇纹)的原因分析及解决对策

●注塑件表面裂纹(龟裂)、顶白(顶爆)的原因分析及解决对策

●注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策

●注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策

●注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策

●注塑件粘模、拖花(拉伤)、拖白的原因分析及解决对策

●注塑件透明度不足、强度不足(脆断)的原因分析及解决对策

●注塑件表面冷料斑、起皮(分层)的原因分析及解决对策

●注塑件金属嵌件不良的原因分析及解决对策

●喷嘴流涎(流涕)、漏胶、水口拉丝、喷嘴堵塞、开模困难的原因分析及改善措施

●利用CAE模流分析技术快速地有效解决注塑现场问题

注塑优化设计

●注塑模具的结构、组成、分类及功能;

●浇注系统(浇口、流道、冷料井等)优化设计

●冷却系统(水路、隔水片、铍筒等)优化设计

●缩水率的设定与调整

●浇注系统、冷却系统、模具结构与注塑工艺之间的关系

●模具的安装、调试工作和维护保养

●利用冷水机与模温机对工艺的控制

●利用CAE模流分析技术进行模具优化设计

注塑成型基本信息

注塑成型 zhù sù chéng xíng【Injection Molding】

注射成型过程大致可分为以下6个阶注塑成型

段 :

合模、射胶、保压、冷却、开模、制品取出。

上述工艺反复进行,就可批量周期性生产出制品。热固性塑料和橡胶的成型也包括同样过程,但料筒温度 较热塑性塑料的低,注射压力却较高,模具是加热的,物料注射完毕在模具中需经固化或硫化过程,然后趁热脱膜。

现今加工工艺的趋势正朝着高新技术的方向发展,这些技术包括:微型注塑、高填充复合注塑、水辅注塑、混合使用各种特别注塑成型工艺、泡沫注塑、模具技术、仿真技术等。

注塑成型历史

在1868年,海雅特开发了一个塑料材料,他命名为赛璐璐。赛璐璐已经于1851年由亚历山大・帕克斯发明。海雅特改善它,使它能够被加工为成品形状。海雅特同他的兄弟艾赛亚于1872年,注册了第一部柱塞式注射机的专利权。这个机器比20世纪使用的机器相对地简单。它运行起来基本地像一个巨大的皮下注射器针头。这个巨大的针头(扩散筒)通过一个加热的圆筒注射塑料到模具裏。

在20世纪40年代第二次世界大战做成了对价格便宜、大量生产产品的巨大需求。,价格低廉,大量生产的产品。

1946年,美国发明家詹姆斯沃森亨德利建造的第一个注塑机,这使得更精确地控制注射速度和质量产生的物品。本机还使材料混合注射前,使彩色或再生塑料可被彻底混合注入原生物质。1951年美国研制出第一台螺杆式注射机,它没有申请专利,这种装置仍然持续在使用。

在20世纪70年代,亨德利接着开发了首个气体辅助注塑成型过程,并允许生产复杂的、中空的产品,迅速冷却。这大大提高了设计灵活性以及力量和终点制造的部件,同时减少生产时间、成本、重量和浪费。

注塑成型注塑过程

注塑成型温度控制

注塑成型设备和模具

⒈料筒温度:注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动,而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度,同一种塑料,由于来源或牌号不同,其流动温度及分解温度是有差别的,这是由于平均分子量和分子量分布不同所致,塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的,因而选择料筒温度也不相同。

⒉喷嘴温度:喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的,这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴温度也不能过低,否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵塞,或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。

⒊模具温度:模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求,以及其它工艺条件(熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等)。

注塑成型压力控制

注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种,并直接影响塑料的塑化和制品质量。

⒈塑化压力:(背压)采用螺杆式注射机时,螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力,亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中,塑化压力的大小是随螺杆的设计、制品质量的要求以及塑料的种类不同而需要改变的,如果说这些情况和螺杆的转速都不变,则增加塑化压力会加强剪切作用,即会提高熔体的温度,但会减小塑化的效率,增大逆流和漏流,增加驱动功率。

此外,增加塑化压力常能使熔体的温度均匀,色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般注塑成型中的压力曲线

操作中,塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好,其具体数值是随所用的塑料的品种而异的,但通常很少超过20公斤/平方厘米。

⒉注射压力:在当前生产中,几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料

所施的压力(由油路压力换算来的)为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是,克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力,给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。

注塑成型

注塑成型成型周期

完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期,也称模塑周期。它实际包括以下几部分:注塑成型周期

成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒。注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响。保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热性能和结晶性能,以及模具温等。冷却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率,对复杂制件还将造成脱模困难,强行脱模时甚至会产生脱模应力。成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关。

注塑成型参数

⒈注塑压力

注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上,塑料熔体在压力的推动下,经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道(对于部分模具来说也是主流道)、主流道、分流道,并经浇口进入模具型腔,这个过程即为注塑过程,或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力,或者反过来说,流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消,以保证填充过程顺利进行。

在注塑过程中,注塑机喷嘴处的压力最高,以克服熔体全程中的流动阻力。其后,压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低,如果模腔内部排气良好,则熔体前端最后的压力就是大气压。

影响熔体填充压力的因素很多,概括起来有3类:⑴材料因素,如塑料的类型、粘度等;⑵结构性因素,如浇注系统的类型、数目和位置,模具的型腔形状以及制品的厚度等;⑶成型的工艺要素。

⒉注塑时间

这里所说的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间,不包括模具开、合等辅助时间。尽管注塑时间很短,对于成型周期的影响也很小,但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的注塑时间有助于熔体理想填充,而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。

注塑时间要远远低于冷却时间,大约为冷却时间的1/10~1/15,这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。在作模流分析时,只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下,分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换,那么分析结果将大于工艺条件的设定。

⒊注塑温度

注塑温度是影响注塑压力的重要因素。注塑机料筒有5~6个加热段,每种原料都有其合适的加工温度(详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据)。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低,熔料塑化不良,影响成型件的质量,增加工艺难度;温度太高,原料容易分解。在实际的注塑成型过程中,注塑温度往往比料筒温度高,高出的数值与注塑速率和材料的性能有关,最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值,一种是设法测量熔料对空注塑时的温度,另一种是建模时将射嘴也包含进去。

⒋保压压力与时间

在注塑过程将近结束时,螺杆停止旋转,只是向前推进,此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料,以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压,制件大约会收缩25%左右,特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的85%左右,当然要根据实际情况来确定。

⒌背压

背压是指螺杆反转后退储料时所需要克服的压力。采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化,但却同时延长了螺杆回缩时间,降低了塑料纤维的长度,增加了注塑机的压力,因此背压应该低一些,一般不超过注塑压力的20%。注塑泡沫塑料时,背压应该比气体形成的压力高,否则螺杆会被推出料筒。有些注塑机可以将背压编程,以补偿熔化期间螺杆长度的缩减,这样会降低输入热量,令温度下降。不过由于这种变化的结果难以估计,故不易对机器作出相应的调整。

注塑机概述

注塑机又名注射成型机或注射机,很多工厂叫啤机(pi ji),注塑产品叫啤件。它是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注塑机按照注射装置和锁模装置的排列方式,可分为立式、卧式和立卧复合式。

注塑机结构功能

注塑机简介

zy-623注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。

注塑机注射系统

注射系统的作用:注射系统是注塑机最主要的组成部分之一,一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注

射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是,在注塑料机的一个循环中,能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后,在一定的压力和速度下,通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后,对注射到模腔中的熔料保持定型。

注射系统的组成:注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。

螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、过胶组件、射嘴部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置(熔胶马达)。

注塑机合模系统

合模系统的作用:合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时,在模具闭合后,供给模具足够的锁模力,以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力,防止模具开缝,造成制品的不良现状。

合模系统的组成:合模系统主要由合模装置、机绞、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。

注塑机液压系统

液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力,并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成,其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量,从而满足注射成型工艺各项要求。

注塑机电气控制

电气控制系统与液压系统合理配合,可实现注射机的工艺过程要求(压力、温度、速度、时间)和各种原理示意图

程序动作。主要由电器、电子元件、仪表(见右下图)、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式,手动、半自动、全自动、调整。

仪表

注塑机加热/冷却

加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的,注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置,安装在料筒的外部,并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源;冷却系统主要是用来冷却油温,油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近,防止原料在下料口熔化,导致原料不能正常下料。

注塑机润滑系统

润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰、射台等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路,以便减少能耗和提高零件寿命,润滑可以是定期的手动润滑,也可以是自动电动润滑。

注塑机安全监测

注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。主要由安全门、安全挡板、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成,实现电气——机械——液压的联锁保护。

监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载,以及工艺和设备故障进行监测,发现异常情况进行指示或报警。

注塑机工作原理

注塑机的工作原理与打针用的注射器相似,它是借助螺杆(或柱塞)的推力,将已塑化好的熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内,经固化定型后取得制品的工艺过程。

注射成型是一个循环的过程,每一周期主要包括:定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模,进行下一个循环。

注塑机操作项目:注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择,料筒各段温度的监控,注射压力和背压压力的调节等。

一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是:首先将粒状或粉状塑料加入机筒内,并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态,然后机器进行合模和注射座前移,使喷嘴贴紧模具的浇口道,接着向注射缸通入压力油,使螺杆向前推进,从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内,经过一定时间和压力保持(又称保压)、冷却,使其固化成型,便可开模取出制品(保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料,以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差)。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提,而为满足成型的要求,注射必须保证有足够的压力和速度。同时,由于注射压力很高,相应地在模腔中产生很高的压力(模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间),因此必须有足够大的合模力。由此可见,注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。

对塑料制品的评价主要有三个方面,第一是外观质量,包括完整性、颜色、光泽等;第二是尺寸和相对位置间的准确性;第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同,要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上,塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。

生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短,如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件,多观察几回,如果压力、温度、时间统统一起调的话,很易造成混乱和误解,出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如:解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径,要选择出解决问题症结的一、二个主要方案,才能真正解决问题。此外,还应注意解决方案中的辨证关系。比如:制品出现了凹陷,有时要提高料温,有时要降低料温;有时要增加料量,有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。

注塑机节能降耗

注塑机的节能上可分为两个部分:一个是动力部分,一个是加热部分。

动力部分节能:大多采用变频器,节能方式是通过节约电机的余耗能,例如电机的实际功率是50Hz,而你在生产中实际上只需要30Hz就足够生产了,那些多余的能耗就白白浪费了,变频器就是改变电机的功率输出达到节能的效果。

加热部分节能:加热部分节能大多是采用电磁加热器节能,节能率约是老式电阻圈的30%-70%。

1.相比电阻加热,电磁加热器多了一层保温层,热能利用率增加。
  2.相比电阻加热,电磁加热器直接作用于料管加热,减少了热传递热能损耗。
  3.相比电阻加热,电磁加热器的加热速度要快四分之一以上,减少了加热时间。
  4.相比电阻加热,电磁加热器的加热速度快,生产效率就提高了,让电机处在饱和状态,使其减少了高功率低需求造成的电能损耗。
  以上四点就是飞如电磁加热器,为什么能在注塑机上节能高达30%-70%的原因。

注塑机分类

(1)按塑化方式分类

1. 柱塞式塑料注射成型机

它的混炼性很差的,塑化性也不好,要加装分流梭装置。已很少使用。

2. 往复式螺杆式塑料注射成型机;

依靠螺杆进行塑化与注射,混炼性和塑化性都很好,现在使用最多。

3. 螺杆——柱塞式塑料注射成型机依靠螺杆进行塑化与依靠柱塞进行注射,两个过程分开来。

(2)按合模方式分类

1.机械式

2.液压式

3..液压——机械式

注塑机特点

注塑机立式注塑机

1、注射装置和锁模装置処于同一垂直中心线上,且模具是沿上下方向开闭。其占地面积只有卧式机的约一半,因此,换算成占地面积生产性约有二倍左右。

2、容易实现嵌件成型。因为模具表面朝上,嵌件放入定位容易。采用下模板固定、上模板可动的机种,拉带输送装置与机械手相组合的话,可容易地实现全自动嵌件成型。

3、模具的重量由水平模板支承作上下开闭动作,不会发生类似卧式机的由于模具重力引起的前倒,使得模板无法开闭的现象。有利于持久性保持机械和模具的精度。

4、通过简单的机械手可取出各个塑件型腔,有利于精密成型。

5、一般锁模装置周围为开放式,容易配置各类自动化装置,适应于复杂、精巧产品的自动成型。

6、拉带输送装置容易实现串过模具中间安装,便于实现成型自动生产。

7、容易保证模具内树脂流动性及模具温度分布的一致性。

8、配备有旋转台面、移动台面及倾斜台面等形式,容易实现嵌件成型、模内组合成型。

9、小批量试生产时,模具构造简单成本低,且便于卸装。

10、经受了多次地震的考验,立式机由于重心低,相对卧式机抗震性更好。

注塑机卧式注塑机

1、即使是大型机由于机身低,对于安置的厂房无高度限制。

角式注塑机

2、产品可自动落下的场合,不需使用机械手也可实现自动成型。

3、由于机身低,供料方便,检修容易。

4、模具需通过吊车安装。

5、多台并列排列下,成型品容易由输送带收集包装。

注塑机角式注塑机

角式注塑机注射螺杆的轴线与合模机构模板的运动轴线相互垂直排列,其优缺点介于立式与卧式之间。因其注射方向和模具分型面在同一平面上,所以角式注塑机适用于开设侧浇口的非对称几何形状的模具或成型中心不允许留有浇口痕迹的制品。

双色注塑机

可以一次性注塑二种颜色的注塑机,可以满足消费者对外观要求,可以使用户使用产品更加舒心。

注塑机多工位成型机

其注射装置与合模装置有两个或两个以上的工作位置,也可把注射装置与合模装置进行多种排列。

注塑机电动注塑机

全电动注塑机不仅能满足特殊用途的需要,而且还有比普通注塑机更多的优点。

全电动注塑机的另一个优点就是可以降低噪音,这不仅使工人们受益,而且还能降低隔音生产车间里的投资建设成本。

注塑机用途

注塑机分类及用途

注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品的能力,被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。在塑料工业迅速发展的今天,注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位,其生产总数占整个塑料成型设备的20%--30%,从而成为目前塑料机械中增长最快,生产数量最多的机种之一。据有关资料统计,1996--1998年我国出口注塑机8383台(套),进口注塑机42959台(套),其中1998年我国注塑机产量达到20000台,其销售额占塑机总销售额的42.9%。注塑机

中国生产注塑机的厂家较多,据不完全统计已超过2000家。注塑机的结构形式有立式和卧式两种。按生产出的制品可分为普通型和精密型注塑机。

注塑机行业发展情况

注塑机机械手是能够模仿人体上肢的部分功能,可以对其进行自动控制使其按照预定要求输送制品或操持工具进行生产操作的自动化生产设备。华南、华东沿海地区的中国塑料加工厂对机械手表现出越来越浓厚的兴趣,但是注塑机机械手在国内塑机行业的普及率低于10%。机械手可以确保运转周期的一贯性,提高品质,并且更加安全。随着塑料加工行业在我国的敏捷发展,注塑成型设备的自动化程度也越来越高。现代化的注塑机经常配置有机械手,以提高生产效力。我国出口和进口注塑机的数量基本持平,均为1.5万台左右,但进口额为9.2亿美元,出口额为3.5亿美元。精密注塑机主要是国外品牌,挤出装备中的双向拉伸PET,膜机组、精密医用导管挤出机组等也一直是国外公司的领地。开发具有自主知识产权的国产精密注塑和挤出装备非常必要,一方面可以替代进口,还可以使得我国在国际塑料机械高端市场上占据一席之地。传统塑料机械在节能方面还具有一定的潜力,原因是以往的设计往往只注重单机的生产能力。在节能型塑料机械的设计中,生产速度已不是最重要的指标,最重要的指标是加工单位重量制品的能耗。所以,必须对设备的机械结构、控制模式,以及操作工艺条件进行基于最小能耗的优化设计。

随着节能降耗上升为国家战略,注塑机节能问题也被广泛关注。常规注塑机领域的节能用于电机方面有变频器和伺服电机两个比较成熟的方式,其中伺服电机越来越被广泛接受。

伺服节能系列注塑机,配备了高性能的伺服变速动力控制系统,在注塑机成型过程中对不同的压力流量,作出不同的频率输出,并对压力流量进行精确的闭环控制,实现伺服电机对注塑机能量需求的高速响应及最佳匹配和自动调整。

1、 采用性能极佳的伺服控制器,伺服电动机等节能器件。

2、 灵敏的伺服控制系统,快速启动反应时间仅需0.04S.

3、 伺服电机与液压系统组成闭环控制,相比传统机型重复精度大大提高.

4、 减轻开锁模的冲击,延长机械部件和模具的使用寿命.

5、 减少电力的使用,在理想工作状态下该机型比传统注塑机节电效率可达20%-80%

6、 系统发热量远远低于传统注塑机,节约了冷却水30%左右的用量,延长了油路密封件和液压件的使用寿命.

7、 整行运行时噪音低,比传统注塑机明显下降.

注塑机操作要点

注塑机开机之前

1.注塑机操作前,检查电器控制箱内是否有水、油进入,若电器受潮,切勿开机。应有维修人员将电器零件吹干后再开机。

2.注塑机操作前,检查供电电压是否符合,一般不应超过±6%。

注塑机的操作

3.检查急停开关,前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。

4.检查各冷却管道是否长途畅通,并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。

5.注塑机操作前,检查各活动部位是否有润滑油,并加足润滑油。

6.打开电热,对机筒各段进行加热。当各段温度达到要求时,再保温一段时间,以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。

7.在料斗内加足足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求,有些原料最好先经过干燥。

8.要盖好机筒上的隔热罩,这样可以节约电能,又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。

注塑机操作过程

1.不要为贪图方便,随意取消安全门的作用。

2.注意观察压力油的温度,油温不要超出规定的范围。液压油的理想工作温度应保持在45-50℃之间,一般在35-60℃范围内比较合适。

3.注意调整各行程开关,避免机器在动作时产生撞击。

注塑机工作结束

1.注塑机操作完毕后,应将机筒内的塑料清理干净,预防剩料氧化或长期受热分解。

2.应将模具打开,使肘杆机构时间处于闭锁状态。

3.车间必须备有起吊设备。装拆模具时应十分小心,以确保生产安全。

注塑机注意事项

注塑机危害

注塑机温升过高五大危害:使机械产生热变形,油的粘度降低,橡胶密封件变形,加速油液氧化变质,同时也使空气的分力压降低。

危害之一:使机械产生热变形

液压元件中热胀系数不同的运动部件因其配合间隙变小而卡死,引起动作失灵、影响液压系统的传动精度,导致部件工作质量变差。

危害之二:使油的粘度降低

注塑机温升过高将导致油的粘度降低,泄漏增加,泵的容积效率和整个系统的效率会显著降低。由于油的粘度降低,滑阀等移动部件的油膜变薄和被切破,摩擦阻力增大,导致磨损加剧。

危害之三:使橡胶密封件变形

注塑机温升过高会使橡胶密封件变形,加速老化失效,降低密封性能及使用寿命,造成泄漏。

危害之四:加速油液氧化变质

注塑机温升过高会加速油液氧化变质,析出沥青物质,降低液压油的使用寿命。析出物堵塞阻尼小孔和缝隙式阀口,导致压力阀卡死而不能动作、金属管路伸长而弯曲,甚至破裂等。

危害之五:导致部件工作质量变差

注塑机温升过高会导致部件工作质量变差,油中溶解空气逸出,产生气穴,致使液压系统工作性能降低。  液压系统的理想工作温度应介乎45度-50度之间,原因是液压系统是依据一选定的压力油粘度而设计,但粘度会随着油温的高低而变化,进而影响系统中工作元件,如油缸、液压阀等,使控制精度和响应灵敏度降低,对于精密注射机的情况尤甚。同时温度过高亦会加速密封件的老化令其硬化、碎裂;温度过低则加工能量消耗大,使运转速度降低。因此密切注意液压油的工作温度是十分必要的。油温过高的原因多样,但多归于油路故障或冷却系统的失效等。

注塑机处理方法

(1)根据不同的负载要求,经常检查、调整溢流阀的压力,使之恰到好处。

(2)合理选择液压油,特别是油液粘度,在条件允许的情况下,尽量采用低一点的粘度以减少粘度摩擦损失。

(3)改善运动件的润滑条件,以减少摩擦损失,有利于降低工作负荷、减少发热。

(4)提高液压元件和液压系统的装配质量与自身精度,严格控制配合件的配合间隙和改善润滑条件。采用摩擦系数小的密封材料和改进密封结构,尽可能降低液压缸的启动力,以降低机械摩擦损失所产生的热量。

(5)必要时增设冷却装置。

注塑机选型

一般而言,从事注塑行业多年的客户多半有能力自行判断并选择合适的注塑机来生产。但是在某些状况下,客户可能需要厂商的协助才能决定采用哪一个规格的注塑机,甚至客户可能只有产品的样品或构想,然后询问厂商的机器是否能生产,或是哪一种机型比较适合。

此外,某些特殊产品可能需要搭配特殊装置如蓄压器、闭回路、射出压缩等,才能更有效率地生产。由此可见,如何决定合适的注塑机来生产,是一个极为重要的问题。以下资讯提供给读者参考。

通常影响射出机选择的重要因素包括模具、产品、塑料、成型要求等,因此,在进行选择前必须先收集或具备下列资讯:

模具尺寸(宽度、高度、厚度)、重量、特殊设计等;

使用塑料的种类及数量(单一原料或多种塑料);

注塑成品的外观尺寸(长、宽、高、厚度)、重量等;成型要求,如品质条件、生产速度等。

在获得以上资讯后,即可按照下列步骤来选择合适的射出机:

1、选对型: 由产品及塑料决定机种及系列。

由于射出机有非常多的种类,因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机,或是哪一个系列来生产,例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等,是单色、双色、多色、夹层或混色等。此外,某些产品需要高稳定(闭回路)、高精密、超高射速、高射压或快速生产(多回路)等条件,也必须选择合适的系列来生产。

2、放得下 :由模具尺寸判定机台的“大柱内距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盘尺寸”是否适当,以确认模具是否放得下。

模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距;

模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内;

模具的厚度需介于注塑机的模厚之间;

模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸,太小也不行;

3、拿得出 :由模具及成品判定“开模行程”及“托模行程”是否足以让成品取出。

开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上,且需含竖浇道(sprue)的长度;

托模行程需足够将成品顶出;

4、锁得住 :由产品及塑料决定“锁模力”吨数。

当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量,因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下:

由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积;

撑模力量=成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2);

模内压力随原料而不同, 一般原料取350~400kg/cm2;

机器锁模力需大于撑模力量,且为了保险起见,机器锁模力通常需大于撑模力量的1.17倍以上;

至此已初步决定夹模单元的规格,并大致确定机种吨数,接着必须再进行下列步骤,以确认哪一个射出单元的螺杆直径比较符合所需。

5、射得饱: 由成品重量及模穴数判定所需“射出量”并选择合适的“螺杆直径”。

计算成品重量需考虑模穴数(一模几穴);

为了稳定性起见,射出量需为成品重量的1.35倍以上,亦即成品重量需为射出量的75%以内;

6、射得好 :由塑料判定“螺杆压缩比”及“射出压力”等条件。立式注塑机

有些工程塑料需要较高的射出压力及合适的螺杆压缩比设计,才有较好的成型效果,因此为了使成品射得更好,在选择螺杆时亦需考虑射压的需求及压缩比的问题。

一般而言,直径较小的螺杆可提供较高的射出压力。

7、射得快 :及“射出速度”的确认。

有些成品需要高射出率速射出才能稳定成型,如超薄类成品,在此情况下,可能需要确认机器的射出率及射速是否足够,是否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。一般而言,在相同条件下,可提供较高射压的螺杆通常射速较低,相反的,可提供较低射压的螺杆通常射速较高。因此,选择螺杆直径时,射出量、射出压力及射出率(射出速度),需交叉考量及取舍。

此外,也可以采用多回路设计,以同步复合动作缩短成型时间。

经过以上步骤之后,原则上已经可以决定符合需求的注塑机,但是有一些特殊问题可能也必须再加以考虑,包括:

大小配的问题:

在某些特殊状况下,客户的模具或产品可能模具体积小但所需射量大,或模具体积大但所需射量小,在这种况下,厂家所预先设定的标准规格可能无法符合客户需求,而必须进行所谓“大小配”,亦即“大壁小射”或“小壁大射”。所谓“大壁小射”指以原先标准的夹模单元搭配较小的射出螺杆,反之,“小壁大射”即是以原先标准的夹模单元搭配较大的射出螺杆。当然,在搭配上也可能夹模与射出相差好几级。

快速机或高速机的观念:

在实际运用中,越来越多的客户会要求购买所谓“高速机”或“快速机”。一般而言,其目的除了产品本身的需求外,其他大多是要缩短成型周期、提高单位时间的产量,进而降低生产成本,提高竞争力。通常,要达到上述目的,有几种做法:

射出速度加快:将电机马达及泵浦加大,或加蓄压器(最好加闭回路控制);

加料速度加快:将电机马达及泵浦加大,或加料油压马达改小,使螺杆转速加快;

多回路系统:采用双回路或三回路设计,以同步进行复合动作,缩短成型时间;

增加模具水路,提升模具的冷却效率;

然而,“天下没有白吃的午餐”,机器性能的提升及改造固然可以增加生产效率,但往往也增加投资成本及运转成本,因此,投资前的效益评估需仔细衡量,才能以最合适的机型产生最高的效益。

注塑机选购要点

注塑机是一种常见的塑料机械,对于使用和选购注塑机的操作人员来说,首先应该了解好的注塑机有哪些性能,需要从哪些方面评估,才能选择一台称心如意的注塑机,下面我们来了解一下要选购注塑机应该注意哪些方面。

选购注塑机之注塑机的技术参数。用户选购注塑机时可通过纵向或横向的比较来判别。所谓“纵向”就是注塑机主要技术参数应满足行业标准,根据行业标准审视。所谓“横向”是根据国内外同类注塑机的技术参数进行比较。因此,这是一项很仔细的科学性的工作。要根据注塑制品的材料、形状、结构乃至应用的领域和具体场合;根据模具的结构、质量、精度、型腔数目、流道的类型及其结构、形状、尺寸;根据制品的日、月、年的生产能力自动化程度等来选择注塑机各级参数。

选购注塑机之选择供货商,最好是选择附近有服务处的厂商采购,因为注塑机结构复杂,难免不出现问题,快捷的售后服务很关键,采购时不要一味求低价格,注塑机上的配件,国产的和进口的价格差别很大,所以你需要尽量搞清楚厂商用的是什么品牌的配件。当然有些配件你是看不到的,如油封,轴承等,所以这时候厂商的知名度,信誉度很关键。

选购注塑机之选择型号,注塑机的两个主要参数是射出量和锁模力。为保证加工的产品质量,实际一模产品的重量应在机器理论射出量的70%以内。根据产品投影面积算出所需锁模力的大小。并要特别注意机器的柱间距离、开模行程以及最小模厚是否与模具相宜。

选购注塑机之人机对话能力和可操作性。注塑机应使其操作和管理更加人性化,操作要方便,显示要明确、易懂,一目了然。有对参数选择,制品质量的控制,模具资料的存储及其各项参数的自动再现功能,能对故障进行快速地诊断与排除,以最短时间减少物料浪费,恢复系统正常操作。注塑机

选购注塑机要点之机器工作的稳定性、可靠性、安全性和使用寿命。机器的稳定性多表现在合模机构及注塑系统在各循环周期中运行得是否平稳,在无撞击的静音下工作,噪声不得超过行业标准。这些情况与机械方面的制造、装配精度有关,也与曲肘连杆的合理设计及其结构有关。可靠性及使用寿命,主要反映在合模机构的系统刚性方面,与模板、拉杆、连杆及其销轴的结构、尺寸以及材料及其热处理工艺等有关;注塑机的塑经系统如料筒、螺杆、螺杆头、止逆环以及螺杆的驱动主轴的结构及其制造工艺等,这些件是注塑机的主要受力件和磨损件,直接影响着使用寿命。注塑机的安全性十分重要。合模机构在开闭模时,低压保护系统的可靠性涉及人机安全。近代注塑机要求必须实行电气,机械,液压的联合安全保护系统,这个保护主要体现两个方面:一是对模具的安全保护,另一是对人身的安全保护。在闭模之前,当安全门未关好时,闭模应无法动作;在闭模过程中,如果安全门未关到正确位置,模板动作停止或者自动开模。如果在闭模时,在异物如嵌件,由于振动等原因误落入型腔,或有其他异物如入手等,错误的置入模具内,模具应停止闭模动作,或自动开模并报警。

注塑机另一安全环节,是预塑螺杆的防止冷启动,当螺杆的物料未达到指定温度和保温时间,是禁止启动的,否则会发生报警。注塑机喷嘴溅料的防护装置是必需的,以防烫伤。

选购注塑机要点之自动化程度要高,功能要齐全完善,生产效率高。现代注塑机都可以实现手动、半自动、全自动操作,只要模具设计合理,就能实现从注射充模到制品顶出落下的全自动操作,也可配备机械手实现无人操作。抽插芯功能,液压喷嘴控制功能以及快速加热流道探针功能等均可编入注射成型周期中的自动化程序,进行自动循环。生产效率高主要表现在,每模制品在正常的注塑工艺条件下,成型周期要短。这是反映一部注塑机的机械、电气、液压系统综合性能指标,因此,必须采用高质量的液压、电子元器件,采用精密的制造技术才能提高注塑机系统的灵敏度和各项重复精度,这是注塑系统高效工作是可靠保证。

选购注塑机要点之节能和环保已是评判近代注塑机的不可忽视的指标。节能,主要是反映注塑机在加热系统(电磁加热)、动力驱动系统(变频器、伺服器等)、散热系统满足正常工艺条件下与同类机比较的节水、节电能力。近代注塑机设计应充分地考虑“环保”这一主题。注塑机应防止液压油泄漏或超标的噪声,要安静地工作。此外,注塑机本身也应多采用环保材料。

选购注塑机要点之机器维护、检修要便利。各种机器如机械、液压、电子、电器元器件的安装位置应有利于机器的维护和检修,同时注塑机的通用化、标准化程度对用户也十分重要。

保 养 须 知

每日检查

每月检查

三月检查

1﹑油泵有异常音

1﹑连轴器有异常音

1﹑油泵外壳温度

2﹑油温

2﹑油槽之油面

2﹑油泵输出压力

3﹑紧急停止按钮

3﹑油压马达有异音

3﹑过滤器有附著物

4﹑各油盅加润滑油

4﹑作动油的性状

4﹑油槽之沉积物

5﹑配管﹑油压缸的油

漏现象

半年检查

每年检查

1﹑各动作与各处压力

1﹑连轴器摩耗状况

计指示

2﹑压力计﹑时间计和

2﹑作动部的运动速度

温度计的错误更正

3﹑轴承部的温度

3﹑全体油压回路装置

4﹑橡胶管类的调查

4﹑电气系统绝缘的测

5﹑各机器的止付螺栓﹑

配管的固定

注塑机安全

1.1 一般安全规则

机器的维护、修理和保养必须由具有足够资格且在注塑机领域有着丰富经验的专家来执行。他们应该通晓工业寿命和安全标准,并且应该熟悉必需的机器安全设备的构造和功能。

注意:

安装在机器上的安全装置,目的是为了保障操作者的人生安全和保证产品免受损害。

机器必须保证所有的安全设备处在正常工作情况下才能操作。

不得随意拆除任何安全装置。

安全设施也包括软件中的程序,不允许对程序作任何修改。

如果安全设施发生任何意外或错误,需马上关闭机器;

紧急停止键电源总开关约20分钟后关闭冷却水供应必须立即通知负责人

在重新开动机器前,故障必须排除

1.1.1 机器的安全标牌

生产时请注意各安全标牌,使用中文和英文,务必做到“安全第一”原则。

1.1.2 维修保养时的注意事项

注意!

所有的维修工作必须在注塑机的电源总开关,置于“0”时才能进行,如果必要,用挂锁锁上。

雇主有责任让操作者知道有关安全设施的构造和功能,认真对待人身健康和安全。

注意!

任何会损坏机器安全设施的工作都应停止。

雇主必须确保操作者是一些有经验和资格操作人员。

任何情况下安全保障设施不应拆离机器或是不起作用。如果确实需要移开安全装置以便维修机器,则必须确保安全。维修工作结束后,按原样装回安全设施并检查效果。

未经许可任何对安全设施的改换是不允许的!

1.1.3 有毒烟雾的排除

有些塑料在受到过度加热时会发出有毒烟雾,主要是聚四氟乙烯(PTEE),聚甲醛(POM)和聚氯乙烯(PVC)。

如果这些有毒烟雾不能通过应急机械装置排除,建议安装抽气扇来排除有害烟雾,并且要求抽气扇开关与注塑机电源开关联锁。

注意!

如果排烟装置直接安装在机器上,我们建议安装在定模板上。

1.1.4 塑料分解的防范

当长时间加热后,一些塑料将会产生分解反应和爆炸。这塑料主要是聚甲醛(POM)和聚氯乙烯(PVC)。

这类塑料加工时,注意注射压力升高时应将喷嘴退离模具,使分解产生气体能从喷嘴逸出。

事故防范通过下列措施:

严格按照塑料的材料特性设定工艺和参数,特别是在料筒中的加热温度和停留时间。当加工热敏性塑料时,塑料在料筒中的停留时间应缩短,当生产中断或材料变性时,用聚乙烯(PE)清洗(使用过热敏塑料的机筒),然后停止加热。

1.1.5 防止过预塑造成事故

一般预塑量的设定超过制品重量的15%左右比较合适,预塑量过大会注塑后仍有过多的高温高压融料留在料筒和热流道里;预塑背压太高,当预塑结束后,料筒内熔料仍有较高剩余压力,在人工清理模腔或维修模具时,这种能量有可能突然释放是高温料伤及人身,为此必须事先将注射座后退,使喷嘴离开模口,打开模具后停止油泵电机。

1.2 安全设备

1.2.1 通用设备

安全设施包括防护装置和保险机构

防护门可防止任何人或物进入危险区域,保护人员免受溶化的塑料飞溅出来受到伤害。当打开防护门时,保险机构将中断任何危险的机械运动。模区移动防护门和液压顶出机构的外形尺寸,都设计成有足够大的安全边缘,对于较大的模具,此时的防护门尺寸相应增加。

1.2.2 安全装置

位 置

名 称

1

模区移动防护门———操作方/反操作方

2

喷嘴防护罩

3

注射装置固定防护罩—操作方

4

合模系统固定防护门——操作方/反操作方

5

合模系统固定防护门——侧方

6

液压保险安全门

7

机械保险装置

8

电器保险装置

9

料筒电热防护罩

10

顶部防护罩板

1.2.3 模区移动防护门

模腔区域内的移动门保险共有三个安全制动机构,一是机械保险制动装置,二是液压保险制动装置(PD60-PD148除外),三是电器保险制动装置。

当防护门开启时,三个保险机构自动起作用,防止合模装置,脱模系统和注射装置动作,注塑机在电器保险起作用时,主电机不工作。

机械保险装置通过移动机械保险撞块,使机械保险挡块下落,阻止机械保险杆的运动,达到阻止合模动作。

电器保险通过安全行程开关的动作,使电气系统中的合模动作都被停止。

出错信息:

如果防护门没关上就开动了机械,误操作时屏幕显示的信息:在操作面板的显示屏上会显示“安全门未关”的信息。

出错信息消除:

关好防护安全门 如果显示屏信息仍未取消继续检查行程开关,调整或修理行程开关; 错误消除后,出错信息自动取消。1.2.4 喷嘴防护罩

为防止灼热的塑料喷出伤人,在喷嘴工作位置设置了金属的喷嘴防护罩,在防护罩上安装了待有观察窗的活动门罩,在活动门罩上安装了安全行程开关。

当打开喷嘴防护罩时,“注射座前进”、“注射”、“预塑”全部停止(有些系列机型由于配置关系,可能稍有不同)。

半自动和全自动操作取消。

出错信息:

如果再未关上喷嘴防护门罩时作启动动作,显示屏上会显示“喷嘴防护罩未关闭”。关闭防护罩后,出错信息消失后可以重新工作。

1.2.5 料斗加料

工作时辅助加料设备由用户提供,并必须与加料口固定。应当使用阶梯、平台或上料机等辅助设施向料斗加料。

注意!禁止踏在注塑装置上进行维修或踏在机身上向料斗中加料。这样操作容易受伤。

1.2.6 固定防护门

固定防护门用螺钉拧紧,用合适的工具才能打开,只能在维修时才能移掉。

注意!不允许在打开固定防护门的情况下操作机器。

固定防护门安装在合模区域操作方和反操作方,射胶装置前面和侧面。其它固定防护门,防止从二板侧进合模装置:防止可能碰到料筒隔热装置。

注意!在塑化射胶区域工作时必须佩戴PPE保护手套和安全眼镜;任何情况下不允许调节油泵系统安全阀。

1.2.7 喷嘴防护门罩打开所造成的其它危险

如果料斗被移走或者添加中断,料筒热量增加意味着加料口发生火灾危险。

喷嘴区域也会发生火灾,因为喷嘴温度高并且喷嘴有加热圈,同时熔融物会喷出。

1.3 液压安全装置

液压安全系统除防护门液压保护安全阀外,主要由系统安全阀实现,生产厂家已设置好最大允许值并且将其封闭。如果压力值超过所设置的规定值,系统安全阀则开启。

安全阀液压系统压力并且保护操作者,防止胶管和钢管连接部位免受压力过大所造成的损害。同时保护不受液压系统出错而带来的损害。安全阀使液压驱动装置中的油泵受过载保护。

注意!任何情况下不允许调节油泵系统安全阀。

1.4 电器安全装置

电器安全装置包括基本的接地线和紧急制动按钮。

机器所有电器部分都有接地线,特别是电热加热部分,加热圈必须顶起检查。

紧急制动按钮分别设置在操作面板上和头板的防护板上。

如果按下这一按钮,机器所有的动作立刻停止,包括油泵电机。所有与标准接口连接的操作设备也将被关闭。

为安全所需一旦紧急制动按钮被按下,机器将会紧急即停。

注塑机(20张)

将按钮外圈旋转一定角度,按钮复位。然后运转重新开始,出错消失。

断路器带有失压保护功能。

1.5 检查安全设备

注意!当客户在机器安装好以后,进行试机时,首先应检查安全设施是否有效。如果安全设备有错误,应马上停止机器运行。

在机器回到工作状态时,必须找出错误原因并排除。

我们推荐对安全设施采取下列检查方式:

试机时必须由操作人员和安装人员共同进行检查,仔细察看机器各运动部位,是否存在妨碍机器运行的异物,确认后关好移动防护门。用手动开模按钮,是移动模板向左至开模位置。打开移动防护门,目测机械保险档块是否落下,能阻止合模动作。点动合模按钮,应无合模动作,如果产生动作、应进行检查和调整液压保险开关。点动脱模按钮,塑化按钮、注射按钮、应地按钮,如果产生动作,应进行检查和重新调整电器保险开关。关闭移动防护门,保险撞块会使机械保险挡块抬起,并压下电器保险开关,同时使液压保险开关弹起。此时操作面板所有的按钮控制有效。检验安全装置包括下列项目:

执行机构的刚性;安全保险机构是否紧固在机器上;所有的电线是否与电气安全开关正确连接;每个单独的安全装置和限位开关功能是否正常。注意!当检查安全时防护门是开着的时候,就是机器危险部分暴露在外,应确保身体和其它物品远离这一区域。

检查喷嘴防护罩的行程开关,需戴防护镜以免熔物质溅出产生危害。

如果发现安全装置中有故障,必须立即关闭机器!在重新启动机器前,故障和原因必须排除。

注塑机故障

1.按故障发生状态,可分为:

(1)渐发性故障。是由于注塑机初始性能逐渐劣化而产生的,大部分注塑机的故障都属于这类故障。这类故障与电控、液压机械元配件的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变等过程有密切的关系。

(2)突发性故障。是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的,这种作用超出了注塑机所能承受的限度。例如:因料筒进入铁物出现超负荷而引起螺杆折断;因高压串入而击穿注塑机电子板。此类故障往往是突然发生的,事先无任何征兆。

突发性故障多发生在注塑机使用阶段,往往是由于设计、制造、装配以及材质等缺陷,或者操作失误、违章作业而造成的。

2.按故障性质划分,可分为:

(1)间断性故障。注塑机在短期内丧失其某些功能,稍加修理调试就能恢复,不需要更换零部件。

(2)永久性故障。注塑机某些零部件已损坏,需要更换或修理才能恢复使用。

3.按故障影响程度划分,可分为:

(1)完全性故障。导致注塑机完全丧失功能。

(2)局部性故障。导致注塑机某些功能丧失。

4.按故障发生原因划分,可分为:

(1)磨损性故障。由于注塑机正常磨损造成的故障。

(2)错用性故障。由于操作错误、维护不当造成的故障。

(3)固有的薄弱性故障。由于设计问题,使注塑机出现薄弱环节,在正常使用时产生的故障。

5.按故障的危险性划分,可分为:

(1)危险性故障。例如安全保护系统在需要动作时因故障失去保护作用,造成人身伤害和注塑机故障;液压电控系统失灵造成的故障等。

(2)安全性故障。例如安全保护系统在不需要动作时发生动作;注塑机不能启动时启动的故障。

6.按注塑机故障的发生、发展规律划分,可分为;

(1)随机故障。故障发生的时间是随机的。

(2)有规则故障。故障的发生有一定规律。

每一种故障都有其主要特征,即所谓故障模式,或故障状态。各种注塑机的故障状态是相当繁杂的,但可归纳出以下数种:异常振动、机械磨损、输入信号无法让电脑接受、电磁阀没有输出信号、机械液压元件破裂、、比例线性失调、液压压降、液压渗漏、油泵故障、液压噪音、电路老化、异常声响、油质劣化、电源压降、放大板无输出、温度失控及其它。不同类型注塑机的各种故障模式所占比例有所不同。

注塑机专用机

注塑专用模温机是注塑机的周边设备,用于控制模具温度,使用工作温度高达180℃,采用当今世界最先进的流程设计,控温精度高,导热速度快,高效节能。并可配置自动吸出回水、全负压运转、RS485通讯等功能,注塑模温机在各个注塑企业中得到了广泛的应用。

注塑机维修维护

注塑机维修与维护:1、检查运行中的模具是否处于正常状态:是否有低压锁模保护;活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损,润滑是否良好?要求至少12小时要加一次油,特殊结构要增加加油次数。模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否松动;生产正常状况:检查产品的缺陷是否与模具有关;下机时要对模具进行全面检查并进行防锈处理:抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油。下机后的模具要放在指定地点并作好记录:(1)模具状况:完好还是待修。(2)下模时的防锈处理方式。

2、每季的例行检查:主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护。

2.1打开模具,检查内部防锈效果,有异常情况,须重新进行防锈处理.长期不使用的模具须涂抹黄油。

2.2放回原位并作好记录。

3、.维修注意事项:

(1).非专业维修人员或未经专业维修人员允许,不可自行拆模维修。

(2).生产过程出现小的故障,调机人员可根据情况加以解决。如:2.1进胶口粘模:应用铜针在进料嘴处敲出,不可用钢针等硬物敲打模具。2.2型腔轻微模痕,可根据型腔的光洁度选择抛光材料.有纹面不可使用砂纸等抛光材料,一般用铜刷蘸钻石膏或金刚砂浆刷洗,由专业维修人员完成。2.3产品粘模:一般用热的塑料包覆产品及顶出部位,待冷却后顶出。如用火烧注意不要损伤模具表面。

(3).专业人员维修模具时,不可随意更改结构,需要更改结构须经质量工程部门同意后方可进行。

(4).保证维修质量,选择合适的设备、材料、工具及其解决问题的方法,以最快速度完成。

4、.质量记录:

1.注塑机及模具保养记录表。

一、目的:为规范塑料注塑模的使用和保养,减少模具的损坏,确保产质量量满足客户需求。

二、职责:本标准必须经由培训合格之注塑技术人员2.2注塑领班负责实施和检查督导,主管定期督导。

注塑模具基本分类

注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具汽车模具

、热塑性塑胶模具两种;依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模(压塑模)、注射模等,其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种,注射模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种;以按装卸方式可分为移动式、固定式两种。

注塑模具模具组成

模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分。

常见的注塑模具图片(2张)

注塑模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量,注塑模大多采用了标准模架。

注塑模具浇注系统

浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。

浇注系统又称流道系统,它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道,通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。

主流道

它是模具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(0.8mm)以避免溢料,并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定,一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度,以便流道赘物的脱模。

冷料穴

它是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔,则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8-10mm,深度为6mm。为了便于脱模,其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽,以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。

分流道

它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔,分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说,则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小,对分流道赘物的冷却不利,而且这种分流道必须开设在两半模上,既费工又不易对准。因此,经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道,且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种,制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说,分流道截面宽度均不超过8mm,特大的可达10-12mm,特小的2-3mm。在满足需要的前提下应尽量减小截面积,以增加分流道赘物和延长冷却时间。

浇口

它是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。通道的截面积可以与主流道(或分流道)相等,但通常都是缩小的。所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。

浇口的作用是:

A、控制料流速度:

B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流:

C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度,从而降低表观粘度以提高流动性:

D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一般浇口的截面形状为矩形或圆形,截面积宜小而长度宜短,这 不仅基于上述作用,还因为小浇口变大较容易,而大浇口缩小则很困难。浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。型腔它是模具中成型塑料制品的空间。用作构成型腔的组件统称为成型零件。各个成型零件常有专用名称。构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模),构成制品内部形状

(如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式。最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。塑料熔体进入型腔时具有很高的压力,故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核。为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模,凡与塑料接触的表面,其粗糙度Ra>0.32um,而且要耐腐蚀。成型零件一般都通过热处理来提高硬度,并选用耐腐蚀的钢材制造。

注塑模具调温系统

为了满足注射工艺对模具温度的要求,需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模,主要是设计冷却系统使模具冷却。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道,利用循环流动的冷却水带走模具的热量;模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外,还可在模具内部和周围安装电加热元件。

注塑模具成型部件

成型零件是指构成制品形状的各种零件,包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面,凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求,有时型芯和凹模由若干拼块组合而成,有时做成整体,仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。

排气口

它是在模具中开设的一种槽形出气口,用以排出原有的及熔料带入的气体。熔料注入型腔时,原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出,否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满,甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下,排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头,也可设在塑模的分型面上。后者是在凹模一侧开设深0.03-0.2mm,宽1.5-6mm的浅槽。注射中,排气孔不会有很多熔料渗出,因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员,以防熔料意外喷出伤人。此外,亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙,顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。

注塑模具结构零件

它是指构成模具结构的各种零件,包括:导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件。如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。

注塑模具(13张)

1.导向部件

为了确保动模和定模在合模时能准确对中,在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件,有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。

2.推出机构

在开模过程中,需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夹持推杆。在推杆中一般还固定有复位杆,复位杆在动、定模合模时使推板复位。

3.侧抽芯机构

有些带有侧凹或侧孔地塑料制品,在被推出以前必须先进行侧向分型,抽出侧向型芯后方能顺利脱模,此时需要在模具中设置侧抽芯机构。

注塑模具注射装置

注射装置是使树脂材料受热融化后射入模具内的装置。如图所示从料头把树

脂挤入料筒中,通过螺杆的转动将熔体输送至机筒的前端。在那个过程中,在加热器的作用下加热使机筒内的树脂材料受热,在螺杆的剪切应力作用下使树脂成为熔融状态,将相当于成型品及主流道,分流道的熔融树脂滞留于机筒的前端(称之为计量),螺杆的不断向前将材料射入模腔。 当熔融树脂在模具内流动时,须控制螺杆的移动速度(射出速度),并在树脂充满模腔后用压力(保压力)进行控制。当螺杆位置,注射压力达到一定值时我们可以将速度控制切换成压力控制。

注塑模具模具保养

1、加工企业首先应给每副模具配备履历卡,详细记载、统计其使用、护理(润滑、清洗、防锈)及损坏情况,据此可发现哪些部件、组件已损坏,磨损程度大小,以提供发现和解决问题的信息资料,以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料,以缩短模具的试车时间,提高生产效率。

2、加工企业应在注塑机、模具正常运转情况下,测试模具各种性能,并将最后成型的塑件尺寸测量出来,通过这些信息可确定模具的现有状态,找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在,根据塑件提供的信息,即可判断模具的损坏状态以及维修措施。

3、要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测:顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出,若其中任何部位因损伤而卡住,将导致停产,故应经常保持模具顶针、导柱的润滑(要选用最适合的润滑剂),并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤,一经发现,要及时更换;完成一个生产周期之后,要对模具工作表面、运动、导向部件涂覆专业的防锈油,尤应重视对带有齿轮、齿条模具轴承部位和弹簧模具的弹力强度的保护,以确保其始终处于最佳工作状态;随着生产时间持续,冷却道易沉积水垢、锈蚀、淤泥及水藻等,使冷却流道截面变小,冷却通道变窄,大大降低冷却液与模具之间的热交换率,增加企业生产成本,因此对流道的清理应引起重视;对于热流道模具而言,加热及控制系统的保养有利于防止生产故障的发生,故而尤为重要。因此,每个生产周期结束后都应对模具上的带式加热器、棒式加热器、加热探针以及热电偶等用欧姆表进行测量,如有损坏,要及时更换,并与模具履历表进行比较,做好记录,以便适时发现问题,采取应对措施。

4、要重视模具的表面保养,它直接影响产品的表面质量,重点是防止锈蚀,因此,选用一种适合、优质、专业的防锈油就尤为重要。当模具完成生产任务后,应根据不同注塑采取不同方法仔细清除残余注塑,可用铜棒、铜丝及专业模具清洗剂清除模具内残余注塑及其他沉积物,然后风干。禁用铁丝、钢条等坚硬物件清理,以免划伤表面。若有腐蚀性注塑引起的锈点,要使用研磨机研磨抛光,并喷上专业的防锈油,然后将模具置于干燥、阴凉、无粉尘处储存。

注塑模具应用领域

注塑模具是生产各种工业产品的重要工艺装备,随着塑料工业的迅速发展,以及塑料制品在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用,产品对模具的要求也越来越高,传统的模具设计方法已无法适应当今的要求. 与传统的模具设计相比,计算机辅助工程(CAE)技术无论是在提高生产率、保证产品质量方面,还是在降低成本、减轻劳动强度方面,都具有极大的优越性。

注塑模具在加工中,各种数控加工均有用到,应用最多的是数控铣及加工中心,数控线切割加工与数控电火花加工在模具数控加工中的应用也非常普遍,线切割主要应用在各种直壁的模具加工,如冲压加工中的凹凸模,注塑模中的镶块、滑块,电火花加 工用的电极等。对于硬度很高的模具零件,采用机加工办法无法加工,大多采用电火花加工,另外对于模具型腔的尖角、深腔部位、窄槽等也使用电火花加工。而数控车床主要用于加工模具杆类标准件,以及回转体的模具型腔或型芯,如瓶体、盆类的注塑模具,轴类、盘类零件的锻模。在模具加工中,数控钻床的应用也可以起到提高加工精度和缩短加工周期的作用。

模具应用广泛,现代制造业中的产品构件成形加工,几乎都需要使用模具来完成。所以,模具产业是国家高新技术产业的重要组成部分,是重要的、宝贵的技术资源。优化模具系统结构设计和型件的CAD/CAE/CAM,并使之趋于智能化,提高型件成形加工工艺和模具标准化水平,提高模具制造精度与质量,降低型件表面研磨、抛光作业量和制造周期;研究、应用针对各种类模具型件所采用的高性能、易切削的专用材料,以提高模具使用性能;为适应市场多样化和新产品试制,应用快速原型制造技术和快速制模技术,以快速制造成型冲模、塑料注射模或压铸模等,应当是未来5~20年的模具生产技术的发展趋势.

注塑模具功能特征

注塑模具内的温度各点不均匀,也和注射周期中的时间点有关。模温机的作用就是保持温度恒定在2min和2max之间,也就是说防止温度差在生产过程或间隙上下波动。以下的几种控制方法适用于控制模具的温度:控制流体温度是最常用的方法,且控制精度可以满足大多数情况要求。使用这种控制方法,显示在控制器的温度和模具温度并不一致;模具的温度波动相当大,因为影响模具的热因素没有直接测量和补偿这些因素包括注射周期的改变,注射速度,熔化温度和室温。其次就是模具温度的直接控制。该方法是在模具内部装温度传感器,这在模具温度控制精度要求比较高的情况下才会采用。模具温度控制的主要特点包括:控制器设定的温度与模具温度一致;影响模具的热因素可以直接测量和补偿。通常情况下,模具温度的稳定性比通过控制流体温度更好。此外,模具温度控制在生产过程控制中的重复性较好。第三是联合控制。联合控制是上述方法的综合,它能同时控制流体和模具的温度。在联合控制中,温度传感器在模具中的位置极其重要,放置温度传感器时,必须考虑形状、结构及冷却通道的位置。另外,温度传感器应被放置在对注塑件质量起决定性作用的地方。连接一个或多个模温机到注塑机控制器上有很多途径。从操作性、可靠性和抗干扰考虑最好使用数字接口。

注塑模具的热平衡控制注塑机和模具的热传导是生产注塑件的关键。模具内部,由塑料(如热塑性塑料)带来的热量通过热辐射传递给材料和模具的钢材,通过对流传递给导热流体。另外,热量通过热辐射被传递到大气和模架。被导热流体吸收的热量由模温机来带走。模具的热平衡可以被描述为:P=Pm-Ps。式中P为模温机带走的热量;Pm为塑料引入的热量;Ps为模具散发到大气的热量。  控制模具温度的目的和模具温度对注塑件的影响注塑工艺中,控制模具温度的主要目的一是将模具加热到工作温度,二是保持模具温度恒定在工作温度。以上两点做的成功的话,可以把循环时间最优化,进而保证注塑件稳定的高质量。模具温度会影响表面质量,流动性,收缩率,注塑周期以及变形等几方面。模具温度过高或不足对不同的材料会带来不同的影响。对热塑性塑料而言,模具温度高一点通常会改善表面质量和流动性,但会延长冷却时间和注塑周期。模具温度低一点会降低在模具内的收缩,但会增加脱模后注塑件的收缩率。而对热固性塑料来说,高一点的模具温度通常会减少循环时间,且时间由零件冷却所需时间决定。此外,在塑胶的加工中,高一点的模具温度还会减少塑化时间,减少循环次数。

一些常见的模具。(15张)

注塑成型工艺工艺流程

这6个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这6个阶段是一个完整的连续过程。

注塑成型工艺填充阶段

填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短,成型效率越高;但是在实际生产中,成型时间(或注塑速度)要受到很多条件的制约。

高速填充。高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。

低速填充。热传导控制低速填充时,剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢,流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

由于喷泉流动的原因,在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行;加上两股熔胶性质各异(在模腔中滞留时间不同,温度、压力也不同),造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察,可以发现有明显的接合线产生,这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观,而且其微观结构松散,易造成应力集中,从而使得该部分的强度降低而发生断裂。

一般而言,在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳。因为高温情形下,高分子链活动性相对较好,可以互相穿透缠绕,此外高温度区域两股熔体的温度较为接近,熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域,熔接强度较差。

注塑成型工艺保压阶段

保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中,由于模腔中已经填满塑料,背压较高。在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期,材料密度持续增大,塑件也逐渐成型,保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止,此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

在保压阶段,由于压力相当高,塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域,塑料较为密实,密度较高;在压力较低区域,塑料较为疏松,密度较低,因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低,流动不再起主导作用;压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔,此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面,有撑开模具的趋势,因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开,对于模具的排气具有帮助作用;但若涨模力过大,易造成成型品毛边、溢料,甚至撑开模具。因此在选择注塑机时,应选择具有足够大锁模力的注塑机,以防止涨模现象并能有效进行保压。

在新的注塑环境条件下,我们需考虑一些新的注塑工艺,比如说气辅成型,水辅成型,发泡注塑等

注塑成型工艺冷却阶段

在注塑成型模具中,冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性,脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%~80%,因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间,提高注塑生产率,降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长,增加成本;冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

根据实验,由熔体进入模具的热量大体分两部分散发,一部分有5%经辐射、对流传递到大气中,其余95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于冷却水管的作用,热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管,再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导,至接触外界后散溢于空气中。

注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重最大,大约为70%~80%。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度,以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。

影响制品冷却速率的因素有:

塑料制品设计方面。主要是塑料制品壁厚。制品厚度越大,冷却时间越长。一般而言,冷却时间约与塑料制品厚度的平方成正比,或是与最大流道直径的1.6次方成正比。即塑料制品厚度加倍,冷却时间增加4倍。

模具材料及其冷却方式。模具材料,包括模具型芯、型腔材料以及模架材料对冷却速度的影响很大。模具材料热传导系数越高,单位时间内将热量从塑料传递而出的效果越佳,冷却时间也越短。

冷却水管配置方式。冷却水管越靠近模腔,管径越大,数目越多,冷却效果越佳,冷却时间越短。

冷却液流量。冷却水流量越大(一般以达到紊流为佳),冷却水以热对流方式带走热量的效果也越好。

冷却液的性质。冷却液的粘度及热传导系数也会影响到模具的热传导效果。冷却液粘度越低,热传导系数越高,温度越低,冷却效果越佳。

塑料选择。塑料的是指塑料将热量从热的地方向冷的地方传导速度的量度。塑料热传导系数越高,代表热传导效果越佳,或是塑料比热低,温度容易发生变化,因此热量容易散逸,热传导效果较佳,所需冷却时间较短。

加工参数设定。料温越高,模温越高,顶出温度越低,所需冷却时间越长。

冷却系统的设计规则:

所设计的冷却通道要保证冷却效果均匀而迅速。

设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔应使用标准尺寸,以方便加工与组装。

设计冷却系统时,模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数——冷却孔的位置与尺寸、孔的长度、孔的种类、孔的配置与连接以及冷却液的流动速率与传热性质。

注塑成型工艺脱模阶段

脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型,但脱模还是对制品的质量有很重要的影响,脱模方式不当,可能会导致产品在脱模时受力不均,顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种:顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式,以保证产品质量。

对于选用顶杆脱模的模具,顶杆的设置应尽量均匀,并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方,以免塑件变形损坏。

而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模,这种机构的特点是脱模力大且均匀,运动平稳,无明显的遗留痕迹。

注塑成型工艺工艺参数

注塑成型工艺注塑压力

注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上,塑料熔体在压力的推动下,经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道(对于部分模具来说也是主流道)、主流道、分流道,并经浇口进入模具型腔,这个过程即为注塑过程,或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力,或者反过来说,流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消,以保证填充过程顺利进行。

在注塑过程中,注塑机喷嘴处的压力最高,以克服熔体全程中的流动阻力。其后,压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低,如果模腔内部排气良好,则熔体前端最后的压力就是大气压。

影响熔体填充压力的因素很多,概括起来有3类:(1)材料因素,如塑料的类型、粘度等;(2)结构性因素,如浇注系统的类型、数目和位置,模具的型腔形状以及制品的厚度等;(3)成型的工艺要素。

注塑成型工艺注塑时间

这里所说的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间,不包括模具开、合等辅助时间。尽管注塑时间很短,对于成型周期的影响也很小,但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的注塑时间有助于熔体理想填充,而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。

注塑时间要远远低于冷却时间,大约为冷却时间的1/10~1/15,这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。在作模流分析时,只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下,分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换,那么分析结果将大于工艺条件的设定。

注塑成型工艺注塑温度

注塑温度是影响注塑压力的重要因素。注塑机料筒有5~6个加热段,每种原料都有其合适的加工温度(详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据)。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低,熔料塑化不良,影响成型件的质量,增加工艺难度;温度太高,原料容易分解。在实际的注塑成型过程中,注塑温度往往比料筒温度高,高出的数值与注塑速率和材料的性能有关,最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值,一种是设法测量熔料对空注塑时的温度,另一种是建模时将射嘴也包含进去。

注塑成型工艺保压压力与时间

在注塑过程将近结束时,螺杆停止旋转,只是向前推进,此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料,以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压,制件大约会收缩25%左右,特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的85%左右,当然要根据实际情况来确定。

注塑成型工艺背压

背压是指螺杆反转后退储料时所需要克服的压力。采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化,但却同时延长了螺杆回缩时间,降低了塑料纤维的长度,增加了注塑机的压力,因此背压应该低一些,一般不超过注塑压力的20%。注塑泡沫塑料时,背压应该比气体形成的压力高,否则螺杆会被推出料筒。有些注塑机可以将背压编程,以补偿熔化期间螺杆长度的缩减,这样会降低输入热量,令温度下降。不过由于这种变化的结果难以估计,故不易对机器作出相应的调整。

注塑件内容简介

塑料件的选择主要决定于塑料的类型(热塑性还是热固性)、起始形态以及制品的外形和尺寸。制作注塑件一般采用模压、传递模塑,也用注射成型。层压、模压和热成型是使塑料在平面上成型。上述方法,均可用于橡胶加工。此外,还有以液态单体或聚合物为原料的浇铸等。在这些方法中,以挤出和注射成型用得最多,也是最基本的成型方法。

模内注塑原理

IMD就是将已印刷成型好的装饰片材放入注塑模内,然后将树胶注射在成型片材的背面,使树脂与片材接合成一体固化成型的技术。IMD是在注射成型的同时进行镶件加饰的技术,产品是和装饰承印材覆合成为一体,对立体状的成形品全体可进行加饰印刷,使产品达到装饰性与功能性于一身的效果

IMD实际上就是将印刷好的薄膜经过成型冲切后,镶嵌在注塑模腔内然后合模注塑而制作的产品。它是融印刷、成型、制模、注塑工艺技术为一体,会塑料片材、油墨、塑料树脂的综合运用。注塑树脂在薄膜的背面与油墨层相结合,面板图文、标识置于薄膜与注塑成型的树脂之间,图文、标识不会因摩擦或时间关系而磨损。

模内注塑特点

IMD优势

1、产品稳定性:使产品产生一致性与标准化的正确套色

2、产品耐久性:透过特殊处理的COATING薄膜的保护,可提供产品更优良的表面耐磨与耐化学特性

3、3D复杂形状设计:应用薄膜优良的伸展性,可顺利达成所需的产品复杂性外开设计需求

4、多样化风格:可依客户需求创造金属电镀或天然材质特殊式样

5、制程简化:经由一次注塑成型的工法,将成型与装饰同时达成,可有效降低成本与工时,可提供稳定的生产

6、降低成本与工时要:IMD制程中只需要一套模具,不像其它老替代制程需开多套治具,可以去除一次作业程序的人力与工时,降低系统成本与库存成本

IMD与IML,IMR及传统产品的比较

传统注塑产品:

1, 需要有喷漆或电镀等二次加工的过程(增加成本和造成污染)

2, 油墨等在产品的表面,时间一长的话就会被磨花或刮伤(降低产品的整体质量和外观效果)

3, 注塑成型后进行后续工作,造成良率下降等

IMD模内装饰工艺产品:

1, 降低成本与时工要。IMD制程中只需要开一套模具,不像其他老替代制程需开多套模具,降低系统成本与库存成本。

2, 制程简化。有一次注塑成型的工法,将成型与装饰同时达成,降低成本与工时,可稳定生产。

3, 产品的稳定性和耐久性。由于油墨是在片材和注塑料之间,立体成型增加了设计的自由度,图文、色彩在塑料夹层中,耐磨损及抗腐蚀,且色彩亮丽,印刷图案随时变更而无须更换模具。

4, 3D复杂形状设计和多样化风格。图案,颜色,字体,LOGO是丝印或网印印刷载频面的片材上,成型为3D形状,可以依客户需求创造金属电镀或天然材质特殊式样。一些效果是电镀喷漆所达不到的。

5, 良率高。高压成型只有下模,没有上模。成型过程中不接触片材,不会污染片材。

6, 适合做3D产品和高拉伸产品。高压成型可以拉伸的高度有25厘米。

7, 薄膜厚度的变化不用改变成型模等。薄膜片材可以是皮革,置绒等,提高产品的档次和质量。

模内注塑应用领域

家电业:电饭煲,洗衣机,微波炉,空调器,电冰箱等的控制装饰面面板;

汽车业:仪表盘,空调面板,内饰件,车灯外壳,标志等;

电子业:MP3,MP4机,计算机,VCD,DVD,电子记事本,照相机等装饰面壳及标牌;

计算机业:键盘,鼠标面壳;

通讯业:手机按键,外壳,窗口镜片;

其他业:化妆品盒,礼品盒,装饰盒,玩具,塑料制品,运动和休闲用具等

IML产品:

1, 使合作2D或低拉伸产品。如手机镜片或控制面板。

2, 良率难以控制,受人为因素影响比较大,温度难控制。

3, 公母模,成型过程中伤害片材表面。

4, 薄膜厚度变化需要修改成型模,费用昂贵,R角成型差,易拉破片材等

模内注塑相关案例

IMD行情:

1.世界4大油墨厂家进攻IMD产业,开发专业IMD油墨,并且不断在大陆展览.

2.世界4大薄膜厂家进攻IMD产业,三菱以前2条流水线,现增加到4条.

3.国际大企业进攻IMD产业,富士康一个部门现在增加2各部门生产.

4.一些印刷行业巨头投入IMD全制程.

IMR(即日本的IMD)转印:

1, 产品表面没有一层保护模,不能防腐蚀和防刮。

2, 开发周期长。技术在日方,以打样至少是1000米。模具费用昂贵,技术不输出.。片材和模具必须从日本进口。

3, 只能做平面或轻微弯曲表面装饰。

4, 浪费资源。使用后的片材难回收利用等

注塑工程师工作内容

负责注塑工艺技术的改进与编制并执行;

对新产品试模并确定最佳工艺参数,识别产品和模具缺陷并使之完善;

对生产过程中出现的不良产品的工艺进行分析,并提供解决与改善方案;

注塑机、模具及其它设备维护计划的制定与日常维护的实施,确保设备与工艺的安全、质量、能力与利用率达到最优。

注塑工程师职业要求

教育培训: 塑料模具或注塑专业,大专以上学历。

工作经验: 了解注塑模具和注塑机的结构与性能,能熟练地进行不同品牌型号注塑机的调试,能快速解决生产中出现的质量问题,了解塑料材料性能,对注塑工艺技术、模具结构设计、塑胶特性及应用有深厚的理论基础;熟练操作AUTOCAD等绘图软件;英语水平良好;具有开拓精神,较强的沟通、协调能力和良好的团队精神

注塑工程师薪资行情

注塑工程师一般拥有塑料模具或注塑专业大专以上学历,月薪在4000-10000元左右。在天津、深圳等大城市,注塑工程师的平均月薪在8000元左右。在大连等城市底薪在6000元。在石家庄、常州等城市,有三年相关工作经验者月薪在4000-6000元之间。在中山等城市,应届大专毕业生底薪在3500-4000元左右,应届本科生底薪在3000-4500元。工作两年以上月薪可达4000-5500元之间。注塑工程师的工资多少视个人能力而定。

注塑鞋定义

注塑鞋:注塑鞋的鞋底一般使用塑胶。塑胶注塑鞋成型是一种将胶料直接从机筒注入模型硫化、织物或皮革鞋面粘接的生产方法。在一定温度和压力下进行注塑,赋予鞋帮、鞋底有一定的柔韧性和弹性,并使二者相互融合结合在一起,故称注塑鞋。采用注塑工艺的皮鞋又有注塑皮鞋之称。

注塑鞋优点

注塑鞋的优点是:

1.由于生产过程减少了许多劳动力,所以价格实惠;

2.产品质量优异,不容易开胶。

注塑机生产的鞋子。狭义指的是注塑机生产的学生穿布鞋,在我国浙江沿海地区盛行生产。价格便宜,样式新颖。

注塑鞋缺点

注塑鞋的缺点是:

1、工艺由于比较简单,做工精细度上面比较欠缺;

2、材质以软性塑胶为主,相对橡胶底而言缺少更不具备耐磨性,天气较冷的北方冬天不太适合注塑鞋,注塑鞋底容易出现断底现象;

3、脚感度相对较差,鞋子注底过程中,鞋帮面料容易在鞋底内部形成凹凸不平的块状,影响舒适度。

注塑成型基本信息

注塑成型 zhù sù chéng xíng【Injection Molding】

注射成型过程大致可分为以下6个阶注塑成型

段 :

合模、射胶、保压、冷却、开模、制品取出。

上述工艺反复进行,就可批量周期性生产出制品。热固性塑料和橡胶的成型也包括同样过程,但料筒温度 较热塑性塑料的低,注射压力却较高,模具是加热的,物料注射完毕在模具中需经固化或硫化过程,然后趁热脱膜。

现今加工工艺的趋势正朝着高新技术的方向发展,这些技术包括:微型注塑、高填充复合注塑、水辅注塑、混合使用各种特别注塑成型工艺、泡沫注塑、模具技术、仿真技术等。

注塑成型历史

在1868年,海雅特开发了一个塑料材料,他命名为赛璐璐。赛璐璐已经于1851年由亚历山大・帕克斯发明。海雅特改善它,使它能够被加工为成品形状。海雅特同他的兄弟艾赛亚于1872年,注册了第一部柱塞式注射机的专利权。这个机器比20世纪使用的机器相对地简单。它运行起来基本地像一个巨大的皮下注射器针头。这个巨大的针头(扩散筒)通过一个加热的圆筒注射塑料到模具裏。

在20世纪40年代第二次世界大战做成了对价格便宜、大量生产产品的巨大需求。,价格低廉,大量生产的产品。

1946年,美国发明家詹姆斯沃森亨德利建造的第一个注塑机,这使得更精确地控制注射速度和质量产生的物品。本机还使材料混合注射前,使彩色或再生塑料可被彻底混合注入原生物质。1951年美国研制出第一台螺杆式注射机,它没有申请专利,这种装置仍然持续在使用。

在20世纪70年代,亨德利接着开发了首个气体辅助注塑成型过程,并允许生产复杂的、中空的产品,迅速冷却。这大大提高了设计灵活性以及力量和终点制造的部件,同时减少生产时间、成本、重量和浪费。

注塑成型注塑过程

注塑成型温度控制

注塑成型设备和模具

⒈料筒温度:注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动,而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度,同一种塑料,由于来源或牌号不同,其流动温度及分解温度是有差别的,这是由于平均分子量和分子量分布不同所致,塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的,因而选择料筒温度也不相同。

⒉喷嘴温度:喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的,这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴温度也不能过低,否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵塞,或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。

⒊模具温度:模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求,以及其它工艺条件(熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等)。

注塑成型压力控制

注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种,并直接影响塑料的塑化和制品质量。

⒈塑化压力:(背压)采用螺杆式注射机时,螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力,亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中,塑化压力的大小是随螺杆的设计、制品质量的要求以及塑料的种类不同而需要改变的,如果说这些情况和螺杆的转速都不变,则增加塑化压力会加强剪切作用,即会提高熔体的温度,但会减小塑化的效率,增大逆流和漏流,增加驱动功率。

此外,增加塑化压力常能使熔体的温度均匀,色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般注塑成型中的压力曲线

操作中,塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好,其具体数值是随所用的塑料的品种而异的,但通常很少超过20公斤/平方厘米。

⒉注射压力:在当前生产中,几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料

所施的压力(由油路压力换算来的)为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是,克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力,给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。

注塑成型

注塑成型成型周期

完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期,也称模塑周期。它实际包括以下几部分:注塑成型周期

成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒。注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响。保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热性能和结晶性能,以及模具温等。冷却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率,对复杂制件还将造成脱模困难,强行脱模时甚至会产生脱模应力。成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关。

注塑成型参数

⒈注塑压力

注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上,塑料熔体在压力的推动下,经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道(对于部分模具来说也是主流道)、主流道、分流道,并经浇口进入模具型腔,这个过程即为注塑过程,或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力,或者反过来说,流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消,以保证填充过程顺利进行。

在注塑过程中,注塑机喷嘴处的压力最高,以克服熔体全程中的流动阻力。其后,压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低,如果模腔内部排气良好,则熔体前端最后的压力就是大气压。

影响熔体填充压力的因素很多,概括起来有3类:⑴材料因素,如塑料的类型、粘度等;⑵结构性因素,如浇注系统的类型、数目和位置,模具的型腔形状以及制品的厚度等;⑶成型的工艺要素。

⒉注塑时间

这里所说的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间,不包括模具开、合等辅助时间。尽管注塑时间很短,对于成型周期的影响也很小,但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的注塑时间有助于熔体理想填充,而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。

注塑时间要远远低于冷却时间,大约为冷却时间的1/10~1/15,这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。在作模流分析时,只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下,分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换,那么分析结果将大于工艺条件的设定。

⒊注塑温度

注塑温度是影响注塑压力的重要因素。注塑机料筒有5~6个加热段,每种原料都有其合适的加工温度(详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据)。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低,熔料塑化不良,影响成型件的质量,增加工艺难度;温度太高,原料容易分解。在实际的注塑成型过程中,注塑温度往往比料筒温度高,高出的数值与注塑速率和材料的性能有关,最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值,一种是设法测量熔料对空注塑时的温度,另一种是建模时将射嘴也包含进去。

⒋保压压力与时间

在注塑过程将近结束时,螺杆停止旋转,只是向前推进,此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料,以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压,制件大约会收缩25%左右,特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的85%左右,当然要根据实际情况来确定。

⒌背压

背压是指螺杆反转后退储料时所需要克服的压力。采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化,但却同时延长了螺杆回缩时间,降低了塑料纤维的长度,增加了注塑机的压力,因此背压应该低一些,一般不超过注塑压力的20%。注塑泡沫塑料时,背压应该比气体形成的压力高,否则螺杆会被推出料筒。有些注塑机可以将背压编程,以补偿熔化期间螺杆长度的缩减,这样会降低输入热量,令温度下降。不过由于这种变化的结果难以估计,故不易对机器作出相应的调整。

注塑主要类型

1.橡胶注塑:橡胶注射成型是一种将胶料直接从机筒注入模型硫化的生产方法。橡胶注塑的优点是:虽属间歇操作,但成型周期短,生产效率高取消了胚料准备工序,劳动强度小,产品质量优异。

2.塑料注塑:塑料注塑是塑料制品的一种方法,将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中,冷却成型得到想要各种塑料件。有专门用于进行注塑的机械注塑机。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。

3.成型注塑:所得的形状往往就是最后成品,在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部,诸如凸起部、肋、螺纹,都可以在注射模塑一步操作中成型出来。

注塑优点缺点

注塑也就是机器做的鞋子,帮面扎在铝楦上后,一般由转盘机直接注入PVC,TPR等材料,一次性形成鞋底,现今也有PU(化学名聚氨脂)注塑(机器和模具跟一般的注塑不一样)。

优点:由于是机做,产量大,故价格低廉。

缺点:如果款式多,换模具较麻烦,鞋子定型困难,没冷粘鞋做工精致,所以一般适合鞋底款式单一的订单。

注塑工艺基础

●温度、压力、速度与冷却控制的目的、操作与结果

●注塑机设定的调整如何影响工艺与品质

●优化螺杆控制设定

●多段充填与多段保压控制;结晶、非结晶与分子/纤维排向对工艺及品质的影响

●内应力、冷却速度、塑料收缩对塑件品质的影响

●塑料流变力学:塑料如何流动、排向与改变粘度,剪切与分子/纤维排向关系

●浇注系统、冷却系统、模具结构与注塑工艺之间的关系

注塑问题分析解决

缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它常见注塑问题描述、原因分析,以及在模具设计、成型工艺控制、产品设计及塑料材料等方面之解决对策。

●注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策

●批锋(毛边)的原因分析及解决对策

●注塑件表面缩水、缩孔(真空泡)的原因分析及解决对策

●银纹(料花、水花)、烧焦、气纹的原因分析解决对策

●注塑件表面水波纹、流纹(流痕)的原因分析及解决对策

●注塑件表面夹水纹(熔接痕)、喷射纹(蛇纹)的原因分析及解决对策

●注塑件表面裂纹(龟裂)、顶白(顶爆)的原因分析及解决对策

●注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策

●注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策

●注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策

●注塑件粘模、拖花(拉伤)、拖白的原因分析及解决对策

●注塑件透明度不足、强度不足(脆断)的原因分析及解决对策

●注塑件表面冷料斑、起皮(分层)的原因分析及解决对策

●注塑件金属嵌件不良的原因分析及解决对策

●喷嘴流涎(流涕)、漏胶、水口拉丝、喷嘴堵塞、开模困难的原因分析及改善措施

●利用CAE模流分析技术快速地有效解决注塑现场问题

注塑优化设计

●注塑模具的结构、组成、分类及功能;

●浇注系统(浇口、流道、冷料井等)优化设计

●冷却系统(水路、隔水片、铍筒等)优化设计

●缩水率的设定与调整

●浇注系统、冷却系统、模具结构与注塑工艺之间的关系

●模具的安装、调试工作和维护保养

●利用冷水机与模温机对工艺的控制

●利用CAE模流分析技术进行模具优化设计

注射成型简介

注射成型是将注射机熔融的塑料,在柱塞或螺杆推力作用下进入模具,经过冷却获得制品的过程。

注射成型主要装置

注射成型注塑机

即注射成型机(见彩图)。立式注塑机

由注射装置、合模装置和注塑模具三部分组成。注塑机的规格有两种表示法:一种是每次最大注射体积或重量,另一种是最大合模力。注塑机其他主要参数为塑化能力、注塑速率和注射压力。卧式注塑机

注射成型注射装置

注塑机的主要部分。将塑料加热塑化成流动状态,加压注射入模具。注射方式有柱塞式、预塑化式和往复螺杆式。后者(图1)具有塑化均匀、注射压力损失小、结构紧凑等优点,应用较广泛。

注射成型合模装置

用以闭合模具的定模和动模,并实现模具开闭动作及顶出成品。

注射成型注塑模具

简称注模(图2)。它由浇注系统、成型零件和结构零件所组成。①浇注系统是指自注射机喷嘴到型腔的塑料流动通道;②成型零件是指构成模具型腔的零件,由阴模、阳膜组成;③结构零件,包括导向、脱膜、抽芯、分型等各种零件。模具分为定模和动模两大部分,分别固定于合模装置之定板和动板上,动模随动板移动而完成开闭动作。模具根据需要可加热或冷却。注塑车间

注射成型操作方法

因加工物料而异。热塑性塑料的注射成型包括加料、塑化、注射、保压、冷却、脱模等过程。热固性塑料和橡胶的成型也包括同样过程,但料筒温度 较热塑性塑料的低,注射压力却较高,模具是加热的,物料注射完毕在模具中需经固化或硫化过程,然后趁热脱膜。

注射成型是指有一定形状的模型,通过压力将融溶状态的胶体注入摸腔而成型,工艺原理是:将固态的塑胶按照一定的熔点融化,通过注射机器的压力,用一定的速度注入模具内,模具通过水道冷却将塑胶固化而得到与设计模腔一样的产品。

注射成型(注塑)是使热塑性或热固性模塑料先在加热料筒中均匀塑化,而后由柱塞或移动螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。

注射成型几乎适用于所有的热塑性塑料。注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。注射成型的成型周期短(几秒到几分钟),成型制品质量可由几克到几十千克,能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。因此,该方法适应性强,生产效率高。

注射成型用的注射机分为柱塞式注射机和螺杆式注射机两大类,由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成;其成型方法可分为:

(1) 排气式注射成型。排气式注射成型应用的排气式注射机,在料筒中部设有排气口,亦与真空系统相连接,当塑料塑化时,真空泵可将塑料中合有的水汽、单体、挥发性物质及空气经排气口抽走;原料不必预干燥,从而提高生产效率,提高产品质量。特别适用于聚碳酸酯、尼龙、有机玻璃、纤维素等易吸湿的材料成型。

(2) 流动注射成型。流动注射成型可用普通移动螺杆式注射机。即塑料经不断塑化并挤入有一定温度的模具型腔内,塑料充满型腔后,螺杆停止转动,借螺杆的推力使模内物料在压力下保持适当时间,然后冷却定型。流动注射成型克服了生产大型制品的设备限制,制件质量可超过注射机的最大注射量。其特点是塑化的物件不是贮存在料筒内,而是不断挤入模具中,因此它是挤出和注射相结合的一种方法。

(3) 共注射成型。共注射成型是采用具有两个或两个以上注射单元的注射机,将不同品种或不同色泽的塑料,同时或先后注入模具内的方法。用这种方法能生产多种色彩和(或)多种塑料的复合制品,有代表性的共注射成型是双色注射和多色注射。

(4) 无流道注射成型。模具中不设置分流道,而由注射机的延伸式喷嘴直接将熔融料分注到各个模腔中的成型方法。在注射过程中,流道内的塑料保持熔融流动状态,在脱模时不与制品一同脱出,因此制件没有流道残留物。这种成型方法不仅节省原料,降低成本,而且减少工序,可以达到全自动生产。

(5)反应注射成型。反应注射成型的原理是将反应原材料经计量装置计量后泵入混合头,在混合头中碰撞混合,然后高速注射到密闭的模具中,快速固化,脱模,取出制品。它适于加工聚氨酯、环氧树脂、不饱和聚酯树脂、有机硅树脂、醇酸树脂等一些热固性塑料和弹性体。主要用于聚氨酯的加工。

(6) 热固性塑料的注射成型。粒状或团状热固性塑料,在严格控制温度的料筒内,通过螺杆的作用,塑化成粘塑状态,在较高的注射压力下,物料进入一定温度范围的模具内交联固化。热固性塑料注射成型除有物理状态变化外,还有化学变化。因此与热塑性塑料注射成型比,在成型设备及加工工艺上存在着很大的差别。下表比较了热固性与热塑性塑料注射成型的差别。

热固性与热塑性塑料注射成型条件的比较

工艺条件

热固性塑料

热塑性塑料

料筒温度

温度低,95℃以下,温度控制严格

温度高,150℃以上,温度控制不严格

料筒中停留时间

较 长

料筒加热方式

液体介质(水、油)

电加热

模具温度

150一200℃

100℃以下

注射压力

100-200MPa

35-140MPa

注射量

注射量较小,料筒前部余料很小

注射量较大,料筒前部余料较多

注射成型工艺工艺流程

完整的注射工艺过程包括:1、成型前的准备;2、注射过程;3、制品的后处理。

成型前的准备

为了使注射成型顺利进行和保证制品质量,生产前需要进行原料预处理、清洗机筒、预热嵌件和选择脱模剂等一系列准备工作。

注射过程

注射过程一般包括:加料——塑化——注射——冷却——脱模。

加料:

由于注射成型是一个间歇过程,因而需定量(定容)加料,以保证操作稳定,塑料塑化均匀,最终获得高质量的塑件。

塑化:

成型物料在注射机机筒内经过加热,压实以及混合等作用,由松散的粉状或粒状固态转变成连续的均化熔体之过程。

注射:

柱塞或螺杆从机筒内的计量位置开始,通过注射油缸和活塞施加高压,将塑化好的塑料熔体经过机筒

前端的喷嘴和模具中的浇注系统快速送入封闭模腔的过程。注射又可细分为流动充模、保压补缩、倒流三个阶段。

冷却:

当浇注系统的塑料以及冻结后,继续保压已不再需要,因此可退回柱塞或螺杆,卸除料筒内的塑

料熔体的压力,并加入新料,同时在模具内通入冷却水、油或空气等冷却介质,对模具进行进一步的冷却,这一阶段称为浇口冻结后的冷却。实际上冷却过程从塑料熔体注入型腔起就开始了,它包括从充模、保压到脱模前的这一段时间。

脱模:

塑件冷却到一定的温度即可开模,在推出机构的作用下将塑件推出模外。

制品的后处理

1、退火:消除残余应力;

2、调湿: 使塑件颜色、性能及尺寸得以稳定。

硅胶注射成型 :

一、注射成型工艺和传统模压工艺比较:

1,当前固体硅橡胶生产工艺图

2,注射成型生产工艺图:

结论:注射成型比固体模压工艺减少了大量生产工序,减少一大部分工人需求,缩短流程时间,大大地提高产量,而且完全避免了产品成型前人工操作所带来的产品品质偏差!

二:硫化时间比较:

产品名称

按键

大杂件

硫化时间

硫化工艺

固体硅胶模压硫化

35秒

10分钟

液体硅胶注射成型

9秒

1分钟不到

结论:液体硅胶注射成型工艺硫化速度是固体硅胶的5倍以上,产量是固体硅胶模压工艺的10倍以上!

三:产品品质误差

产品名称

按键

荷重误差

最小误差

一般误差

硫化工艺

固体硅胶模压硫化

+ 20g

+ 50g

液体硅胶注射成型

+ 2g

+ 5g

结论:液体硅胶注射成型由于是液体硅胶,在真空模具内具有非常高的流动性,模具内硅胶分布非常均匀,而且成型之前全部为机器作业,避免了硫化成型前所有人工操作所可能带来的误差!

注塑厂注塑厂定义

注塑厂是指以提供注塑成型工艺、塑料原料、注塑机械、注塑模具、注塑模流分析、塑料制品生产、注塑相关配件供应、塑机辅机、废旧再生塑料等服务为主要业务的一类工厂。

注塑厂图书目录

第一章 注塑厂定义

第二章 注塑厂业务类型

第三章 注塑厂注塑产品成型过程

第四章 注塑厂发展趋势分析

.............

注塑厂成型过程

注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的材料由高压射入模腔,经冷却固化后,得到成形品。

一、温度控制

1、料筒温度:注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动,而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度,同一种塑料,由于来源或牌号不同,其流动温度及分解温度是有差别的,这是由于平均分子量和分子量分布不同所致,塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的,因而选择料筒温度也不相同。 2、喷嘴温度:喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的,这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴温度也不能过低,否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵塞,或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。 3、模具温度:模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求,以及其它工艺条件(熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等)。

二、压力控制

注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种,并直接影响塑料的塑化和制品质量。

1、塑化压力:(背压)采用螺杆式注射机时,螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力,亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中,塑化压力的大小是随螺杆的设计、制品质量的要求以及塑料的种类不同而需要改变的,如果说这些情况和螺杆的转速都不变,则增加塑化压力会加强剪切作用,即会提高熔体的温度,但会减小塑化的效率,增大逆流和漏流,增加驱动功率。

此外,增加塑化压力常能使熔体的温度均匀,色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中,塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好,其具体数值是随所用的塑料的品种而异的,但通常很少超过20公斤/平方厘米。

2、注射压力:在当前生产中,几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力(由油路压力换算来的)为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是,克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力,给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。

三、成型周期

完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期,也称模塑周期。它实际包括以下几部分:成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒。注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响。保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热性能和结晶性能,以及模具温等。冷却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率,对复杂制件还将造成脱模困难,强行脱模时甚至会产生脱模应力。成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关。

注塑厂业务类型

1、橡胶注塑:橡胶注塑成型是一种将胶料直接从机筒注入模型硫化的生产方法。橡胶注塑的优点是:虽属间歇操作,但成型周期短,生产效率高取消了胚料准备工序,劳动强度小,产品质量优异。

2、塑料注塑:塑料注塑是塑料制品的一种方法,将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中,冷却成型得到想要各种塑料件。有专门用于进行注塑的机械注塑机。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。所得的形状往往就是最后成品,在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部,诸如凸起部、肋、螺纹,都可以在注射模塑一步操作中成型出来。

注塑机概述

注塑机又名注射成型机或注射机,很多工厂叫啤机(pi ji),注塑产品叫啤件。它是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注塑机按照注射装置和锁模装置的排列方式,可分为立式、卧式和立卧复合式。

注塑机结构功能

注塑机简介

zy-623注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。

注塑机注射系统

注射系统的作用:注射系统是注塑机最主要的组成部分之一,一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注

射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是,在注塑料机的一个循环中,能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后,在一定的压力和速度下,通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后,对注射到模腔中的熔料保持定型。

注射系统的组成:注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。

螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、过胶组件、射嘴部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置(熔胶马达)。

注塑机合模系统

合模系统的作用:合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时,在模具闭合后,供给模具足够的锁模力,以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力,防止模具开缝,造成制品的不良现状。

合模系统的组成:合模系统主要由合模装置、机绞、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。

注塑机液压系统

液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力,并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成,其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量,从而满足注射成型工艺各项要求。

注塑机电气控制

电气控制系统与液压系统合理配合,可实现注射机的工艺过程要求(压力、温度、速度、时间)和各种原理示意图

程序动作。主要由电器、电子元件、仪表(见右下图)、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式,手动、半自动、全自动、调整。

仪表

注塑机加热/冷却

加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的,注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置,安装在料筒的外部,并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源;冷却系统主要是用来冷却油温,油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近,防止原料在下料口熔化,导致原料不能正常下料。

注塑机润滑系统

润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰、射台等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路,以便减少能耗和提高零件寿命,润滑可以是定期的手动润滑,也可以是自动电动润滑。

注塑机安全监测

注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。主要由安全门、安全挡板、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成,实现电气——机械——液压的联锁保护。

监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载,以及工艺和设备故障进行监测,发现异常情况进行指示或报警。

注塑机工作原理

注塑机的工作原理与打针用的注射器相似,它是借助螺杆(或柱塞)的推力,将已塑化好的熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内,经固化定型后取得制品的工艺过程。

注射成型是一个循环的过程,每一周期主要包括:定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模,进行下一个循环。

注塑机操作项目:注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择,料筒各段温度的监控,注射压力和背压压力的调节等。

一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是:首先将粒状或粉状塑料加入机筒内,并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态,然后机器进行合模和注射座前移,使喷嘴贴紧模具的浇口道,接着向注射缸通入压力油,使螺杆向前推进,从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内,经过一定时间和压力保持(又称保压)、冷却,使其固化成型,便可开模取出制品(保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料,以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差)。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提,而为满足成型的要求,注射必须保证有足够的压力和速度。同时,由于注射压力很高,相应地在模腔中产生很高的压力(模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间),因此必须有足够大的合模力。由此可见,注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。

对塑料制品的评价主要有三个方面,第一是外观质量,包括完整性、颜色、光泽等;第二是尺寸和相对位置间的准确性;第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同,要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上,塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。

生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短,如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件,多观察几回,如果压力、温度、时间统统一起调的话,很易造成混乱和误解,出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如:解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径,要选择出解决问题症结的一、二个主要方案,才能真正解决问题。此外,还应注意解决方案中的辨证关系。比如:制品出现了凹陷,有时要提高料温,有时要降低料温;有时要增加料量,有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。

注塑机节能降耗

注塑机的节能上可分为两个部分:一个是动力部分,一个是加热部分。

动力部分节能:大多采用变频器,节能方式是通过节约电机的余耗能,例如电机的实际功率是50Hz,而你在生产中实际上只需要30Hz就足够生产了,那些多余的能耗就白白浪费了,变频器就是改变电机的功率输出达到节能的效果。

加热部分节能:加热部分节能大多是采用电磁加热器节能,节能率约是老式电阻圈的30%-70%。

1.相比电阻加热,电磁加热器多了一层保温层,热能利用率增加。
  2.相比电阻加热,电磁加热器直接作用于料管加热,减少了热传递热能损耗。
  3.相比电阻加热,电磁加热器的加热速度要快四分之一以上,减少了加热时间。
  4.相比电阻加热,电磁加热器的加热速度快,生产效率就提高了,让电机处在饱和状态,使其减少了高功率低需求造成的电能损耗。
  以上四点就是飞如电磁加热器,为什么能在注塑机上节能高达30%-70%的原因。

注塑机分类

(1)按塑化方式分类

1. 柱塞式塑料注射成型机

它的混炼性很差的,塑化性也不好,要加装分流梭装置。已很少使用。

2. 往复式螺杆式塑料注射成型机;

依靠螺杆进行塑化与注射,混炼性和塑化性都很好,现在使用最多。

3. 螺杆——柱塞式塑料注射成型机依靠螺杆进行塑化与依靠柱塞进行注射,两个过程分开来。

(2)按合模方式分类

1.机械式

2.液压式

3..液压——机械式

注塑机特点

注塑机立式注塑机

1、注射装置和锁模装置処于同一垂直中心线上,且模具是沿上下方向开闭。其占地面积只有卧式机的约一半,因此,换算成占地面积生产性约有二倍左右。

2、容易实现嵌件成型。因为模具表面朝上,嵌件放入定位容易。采用下模板固定、上模板可动的机种,拉带输送装置与机械手相组合的话,可容易地实现全自动嵌件成型。

3、模具的重量由水平模板支承作上下开闭动作,不会发生类似卧式机的由于模具重力引起的前倒,使得模板无法开闭的现象。有利于持久性保持机械和模具的精度。

4、通过简单的机械手可取出各个塑件型腔,有利于精密成型。

5、一般锁模装置周围为开放式,容易配置各类自动化装置,适应于复杂、精巧产品的自动成型。

6、拉带输送装置容易实现串过模具中间安装,便于实现成型自动生产。

7、容易保证模具内树脂流动性及模具温度分布的一致性。

8、配备有旋转台面、移动台面及倾斜台面等形式,容易实现嵌件成型、模内组合成型。

9、小批量试生产时,模具构造简单成本低,且便于卸装。

10、经受了多次地震的考验,立式机由于重心低,相对卧式机抗震性更好。

注塑机卧式注塑机

1、即使是大型机由于机身低,对于安置的厂房无高度限制。

角式注塑机

2、产品可自动落下的场合,不需使用机械手也可实现自动成型。

3、由于机身低,供料方便,检修容易。

4、模具需通过吊车安装。

5、多台并列排列下,成型品容易由输送带收集包装。

注塑机角式注塑机

角式注塑机注射螺杆的轴线与合模机构模板的运动轴线相互垂直排列,其优缺点介于立式与卧式之间。因其注射方向和模具分型面在同一平面上,所以角式注塑机适用于开设侧浇口的非对称几何形状的模具或成型中心不允许留有浇口痕迹的制品。

双色注塑机

可以一次性注塑二种颜色的注塑机,可以满足消费者对外观要求,可以使用户使用产品更加舒心。

注塑机多工位成型机

其注射装置与合模装置有两个或两个以上的工作位置,也可把注射装置与合模装置进行多种排列。

注塑机电动注塑机

全电动注塑机不仅能满足特殊用途的需要,而且还有比普通注塑机更多的优点。

全电动注塑机的另一个优点就是可以降低噪音,这不仅使工人们受益,而且还能降低隔音生产车间里的投资建设成本。

注塑机用途

注塑机分类及用途

注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品的能力,被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。在塑料工业迅速发展的今天,注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位,其生产总数占整个塑料成型设备的20%--30%,从而成为目前塑料机械中增长最快,生产数量最多的机种之一。据有关资料统计,1996--1998年我国出口注塑机8383台(套),进口注塑机42959台(套),其中1998年我国注塑机产量达到20000台,其销售额占塑机总销售额的42.9%。注塑机

中国生产注塑机的厂家较多,据不完全统计已超过2000家。注塑机的结构形式有立式和卧式两种。按生产出的制品可分为普通型和精密型注塑机。

注塑机行业发展情况

注塑机机械手是能够模仿人体上肢的部分功能,可以对其进行自动控制使其按照预定要求输送制品或操持工具进行生产操作的自动化生产设备。华南、华东沿海地区的中国塑料加工厂对机械手表现出越来越浓厚的兴趣,但是注塑机机械手在国内塑机行业的普及率低于10%。机械手可以确保运转周期的一贯性,提高品质,并且更加安全。随着塑料加工行业在我国的敏捷发展,注塑成型设备的自动化程度也越来越高。现代化的注塑机经常配置有机械手,以提高生产效力。我国出口和进口注塑机的数量基本持平,均为1.5万台左右,但进口额为9.2亿美元,出口额为3.5亿美元。精密注塑机主要是国外品牌,挤出装备中的双向拉伸PET,膜机组、精密医用导管挤出机组等也一直是国外公司的领地。开发具有自主知识产权的国产精密注塑和挤出装备非常必要,一方面可以替代进口,还可以使得我国在国际塑料机械高端市场上占据一席之地。传统塑料机械在节能方面还具有一定的潜力,原因是以往的设计往往只注重单机的生产能力。在节能型塑料机械的设计中,生产速度已不是最重要的指标,最重要的指标是加工单位重量制品的能耗。所以,必须对设备的机械结构、控制模式,以及操作工艺条件进行基于最小能耗的优化设计。

随着节能降耗上升为国家战略,注塑机节能问题也被广泛关注。常规注塑机领域的节能用于电机方面有变频器和伺服电机两个比较成熟的方式,其中伺服电机越来越被广泛接受。

伺服节能系列注塑机,配备了高性能的伺服变速动力控制系统,在注塑机成型过程中对不同的压力流量,作出不同的频率输出,并对压力流量进行精确的闭环控制,实现伺服电机对注塑机能量需求的高速响应及最佳匹配和自动调整。

1、 采用性能极佳的伺服控制器,伺服电动机等节能器件。

2、 灵敏的伺服控制系统,快速启动反应时间仅需0.04S.

3、 伺服电机与液压系统组成闭环控制,相比传统机型重复精度大大提高.

4、 减轻开锁模的冲击,延长机械部件和模具的使用寿命.

5、 减少电力的使用,在理想工作状态下该机型比传统注塑机节电效率可达20%-80%

6、 系统发热量远远低于传统注塑机,节约了冷却水30%左右的用量,延长了油路密封件和液压件的使用寿命.

7、 整行运行时噪音低,比传统注塑机明显下降.

注塑机操作要点

注塑机开机之前

1.注塑机操作前,检查电器控制箱内是否有水、油进入,若电器受潮,切勿开机。应有维修人员将电器零件吹干后再开机。

2.注塑机操作前,检查供电电压是否符合,一般不应超过±6%。

注塑机的操作

3.检查急停开关,前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。

4.检查各冷却管道是否长途畅通,并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。

5.注塑机操作前,检查各活动部位是否有润滑油,并加足润滑油。

6.打开电热,对机筒各段进行加热。当各段温度达到要求时,再保温一段时间,以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。

7.在料斗内加足足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求,有些原料最好先经过干燥。

8.要盖好机筒上的隔热罩,这样可以节约电能,又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。

注塑机操作过程

1.不要为贪图方便,随意取消安全门的作用。

2.注意观察压力油的温度,油温不要超出规定的范围。液压油的理想工作温度应保持在45-50℃之间,一般在35-60℃范围内比较合适。

3.注意调整各行程开关,避免机器在动作时产生撞击。

注塑机工作结束

1.注塑机操作完毕后,应将机筒内的塑料清理干净,预防剩料氧化或长期受热分解。

2.应将模具打开,使肘杆机构时间处于闭锁状态。

3.车间必须备有起吊设备。装拆模具时应十分小心,以确保生产安全。

注塑机注意事项

注塑机危害

注塑机温升过高五大危害:使机械产生热变形,油的粘度降低,橡胶密封件变形,加速油液氧化变质,同时也使空气的分力压降低。

危害之一:使机械产生热变形

液压元件中热胀系数不同的运动部件因其配合间隙变小而卡死,引起动作失灵、影响液压系统的传动精度,导致部件工作质量变差。

危害之二:使油的粘度降低

注塑机温升过高将导致油的粘度降低,泄漏增加,泵的容积效率和整个系统的效率会显著降低。由于油的粘度降低,滑阀等移动部件的油膜变薄和被切破,摩擦阻力增大,导致磨损加剧。

危害之三:使橡胶密封件变形

注塑机温升过高会使橡胶密封件变形,加速老化失效,降低密封性能及使用寿命,造成泄漏。

危害之四:加速油液氧化变质

注塑机温升过高会加速油液氧化变质,析出沥青物质,降低液压油的使用寿命。析出物堵塞阻尼小孔和缝隙式阀口,导致压力阀卡死而不能动作、金属管路伸长而弯曲,甚至破裂等。

危害之五:导致部件工作质量变差

注塑机温升过高会导致部件工作质量变差,油中溶解空气逸出,产生气穴,致使液压系统工作性能降低。  液压系统的理想工作温度应介乎45度-50度之间,原因是液压系统是依据一选定的压力油粘度而设计,但粘度会随着油温的高低而变化,进而影响系统中工作元件,如油缸、液压阀等,使控制精度和响应灵敏度降低,对于精密注射机的情况尤甚。同时温度过高亦会加速密封件的老化令其硬化、碎裂;温度过低则加工能量消耗大,使运转速度降低。因此密切注意液压油的工作温度是十分必要的。油温过高的原因多样,但多归于油路故障或冷却系统的失效等。

注塑机处理方法

(1)根据不同的负载要求,经常检查、调整溢流阀的压力,使之恰到好处。

(2)合理选择液压油,特别是油液粘度,在条件允许的情况下,尽量采用低一点的粘度以减少粘度摩擦损失。

(3)改善运动件的润滑条件,以减少摩擦损失,有利于降低工作负荷、减少发热。

(4)提高液压元件和液压系统的装配质量与自身精度,严格控制配合件的配合间隙和改善润滑条件。采用摩擦系数小的密封材料和改进密封结构,尽可能降低液压缸的启动力,以降低机械摩擦损失所产生的热量。

(5)必要时增设冷却装置。

注塑机选型

一般而言,从事注塑行业多年的客户多半有能力自行判断并选择合适的注塑机来生产。但是在某些状况下,客户可能需要厂商的协助才能决定采用哪一个规格的注塑机,甚至客户可能只有产品的样品或构想,然后询问厂商的机器是否能生产,或是哪一种机型比较适合。

此外,某些特殊产品可能需要搭配特殊装置如蓄压器、闭回路、射出压缩等,才能更有效率地生产。由此可见,如何决定合适的注塑机来生产,是一个极为重要的问题。以下资讯提供给读者参考。

通常影响射出机选择的重要因素包括模具、产品、塑料、成型要求等,因此,在进行选择前必须先收集或具备下列资讯:

模具尺寸(宽度、高度、厚度)、重量、特殊设计等;

使用塑料的种类及数量(单一原料或多种塑料);

注塑成品的外观尺寸(长、宽、高、厚度)、重量等;成型要求,如品质条件、生产速度等。

在获得以上资讯后,即可按照下列步骤来选择合适的射出机:

1、选对型: 由产品及塑料决定机种及系列。

由于射出机有非常多的种类,因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机,或是哪一个系列来生产,例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等,是单色、双色、多色、夹层或混色等。此外,某些产品需要高稳定(闭回路)、高精密、超高射速、高射压或快速生产(多回路)等条件,也必须选择合适的系列来生产。

2、放得下 :由模具尺寸判定机台的“大柱内距”、“模厚”、“模具最小尺寸”及“模盘尺寸”是否适当,以确认模具是否放得下。

模具的宽度及高度需小于或至少有一边小于大柱内距;

模具的宽度及高度最好在模盘尺寸范围内;

模具的厚度需介于注塑机的模厚之间;

模具的宽度及高度需符合该注塑机建议的最小模具尺寸,太小也不行;

3、拿得出 :由模具及成品判定“开模行程”及“托模行程”是否足以让成品取出。

开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上,且需含竖浇道(sprue)的长度;

托模行程需足够将成品顶出;

4、锁得住 :由产品及塑料决定“锁模力”吨数。

当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量,因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。锁模力需求的计算如下:

由成品外观尺寸求出成品在开关模方向的投影面积;

撑模力量=成品在开关模方向的投影面积(cm2)×模穴数×模内压力(kg/cm2);

模内压力随原料而不同, 一般原料取350~400kg/cm2;

机器锁模力需大于撑模力量,且为了保险起见,机器锁模力通常需大于撑模力量的1.17倍以上;

至此已初步决定夹模单元的规格,并大致确定机种吨数,接着必须再进行下列步骤,以确认哪一个射出单元的螺杆直径比较符合所需。

5、射得饱: 由成品重量及模穴数判定所需“射出量”并选择合适的“螺杆直径”。

计算成品重量需考虑模穴数(一模几穴);

为了稳定性起见,射出量需为成品重量的1.35倍以上,亦即成品重量需为射出量的75%以内;

6、射得好 :由塑料判定“螺杆压缩比”及“射出压力”等条件。立式注塑机

有些工程塑料需要较高的射出压力及合适的螺杆压缩比设计,才有较好的成型效果,因此为了使成品射得更好,在选择螺杆时亦需考虑射压的需求及压缩比的问题。

一般而言,直径较小的螺杆可提供较高的射出压力。

7、射得快 :及“射出速度”的确认。

有些成品需要高射出率速射出才能稳定成型,如超薄类成品,在此情况下,可能需要确认机器的射出率及射速是否足够,是否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。一般而言,在相同条件下,可提供较高射压的螺杆通常射速较低,相反的,可提供较低射压的螺杆通常射速较高。因此,选择螺杆直径时,射出量、射出压力及射出率(射出速度),需交叉考量及取舍。

此外,也可以采用多回路设计,以同步复合动作缩短成型时间。

经过以上步骤之后,原则上已经可以决定符合需求的注塑机,但是有一些特殊问题可能也必须再加以考虑,包括:

大小配的问题:

在某些特殊状况下,客户的模具或产品可能模具体积小但所需射量大,或模具体积大但所需射量小,在这种况下,厂家所预先设定的标准规格可能无法符合客户需求,而必须进行所谓“大小配”,亦即“大壁小射”或“小壁大射”。所谓“大壁小射”指以原先标准的夹模单元搭配较小的射出螺杆,反之,“小壁大射”即是以原先标准的夹模单元搭配较大的射出螺杆。当然,在搭配上也可能夹模与射出相差好几级。

快速机或高速机的观念:

在实际运用中,越来越多的客户会要求购买所谓“高速机”或“快速机”。一般而言,其目的除了产品本身的需求外,其他大多是要缩短成型周期、提高单位时间的产量,进而降低生产成本,提高竞争力。通常,要达到上述目的,有几种做法:

射出速度加快:将电机马达及泵浦加大,或加蓄压器(最好加闭回路控制);

加料速度加快:将电机马达及泵浦加大,或加料油压马达改小,使螺杆转速加快;

多回路系统:采用双回路或三回路设计,以同步进行复合动作,缩短成型时间;

增加模具水路,提升模具的冷却效率;

然而,“天下没有白吃的午餐”,机器性能的提升及改造固然可以增加生产效率,但往往也增加投资成本及运转成本,因此,投资前的效益评估需仔细衡量,才能以最合适的机型产生最高的效益。

注塑机选购要点

注塑机是一种常见的塑料机械,对于使用和选购注塑机的操作人员来说,首先应该了解好的注塑机有哪些性能,需要从哪些方面评估,才能选择一台称心如意的注塑机,下面我们来了解一下要选购注塑机应该注意哪些方面。

选购注塑机之注塑机的技术参数。用户选购注塑机时可通过纵向或横向的比较来判别。所谓“纵向”就是注塑机主要技术参数应满足行业标准,根据行业标准审视。所谓“横向”是根据国内外同类注塑机的技术参数进行比较。因此,这是一项很仔细的科学性的工作。要根据注塑制品的材料、形状、结构乃至应用的领域和具体场合;根据模具的结构、质量、精度、型腔数目、流道的类型及其结构、形状、尺寸;根据制品的日、月、年的生产能力自动化程度等来选择注塑机各级参数。

选购注塑机之选择供货商,最好是选择附近有服务处的厂商采购,因为注塑机结构复杂,难免不出现问题,快捷的售后服务很关键,采购时不要一味求低价格,注塑机上的配件,国产的和进口的价格差别很大,所以你需要尽量搞清楚厂商用的是什么品牌的配件。当然有些配件你是看不到的,如油封,轴承等,所以这时候厂商的知名度,信誉度很关键。

选购注塑机之选择型号,注塑机的两个主要参数是射出量和锁模力。为保证加工的产品质量,实际一模产品的重量应在机器理论射出量的70%以内。根据产品投影面积算出所需锁模力的大小。并要特别注意机器的柱间距离、开模行程以及最小模厚是否与模具相宜。

选购注塑机之人机对话能力和可操作性。注塑机应使其操作和管理更加人性化,操作要方便,显示要明确、易懂,一目了然。有对参数选择,制品质量的控制,模具资料的存储及其各项参数的自动再现功能,能对故障进行快速地诊断与排除,以最短时间减少物料浪费,恢复系统正常操作。注塑机

选购注塑机要点之机器工作的稳定性、可靠性、安全性和使用寿命。机器的稳定性多表现在合模机构及注塑系统在各循环周期中运行得是否平稳,在无撞击的静音下工作,噪声不得超过行业标准。这些情况与机械方面的制造、装配精度有关,也与曲肘连杆的合理设计及其结构有关。可靠性及使用寿命,主要反映在合模机构的系统刚性方面,与模板、拉杆、连杆及其销轴的结构、尺寸以及材料及其热处理工艺等有关;注塑机的塑经系统如料筒、螺杆、螺杆头、止逆环以及螺杆的驱动主轴的结构及其制造工艺等,这些件是注塑机的主要受力件和磨损件,直接影响着使用寿命。注塑机的安全性十分重要。合模机构在开闭模时,低压保护系统的可靠性涉及人机安全。近代注塑机要求必须实行电气,机械,液压的联合安全保护系统,这个保护主要体现两个方面:一是对模具的安全保护,另一是对人身的安全保护。在闭模之前,当安全门未关好时,闭模应无法动作;在闭模过程中,如果安全门未关到正确位置,模板动作停止或者自动开模。如果在闭模时,在异物如嵌件,由于振动等原因误落入型腔,或有其他异物如入手等,错误的置入模具内,模具应停止闭模动作,或自动开模并报警。

注塑机另一安全环节,是预塑螺杆的防止冷启动,当螺杆的物料未达到指定温度和保温时间,是禁止启动的,否则会发生报警。注塑机喷嘴溅料的防护装置是必需的,以防烫伤。

选购注塑机要点之自动化程度要高,功能要齐全完善,生产效率高。现代注塑机都可以实现手动、半自动、全自动操作,只要模具设计合理,就能实现从注射充模到制品顶出落下的全自动操作,也可配备机械手实现无人操作。抽插芯功能,液压喷嘴控制功能以及快速加热流道探针功能等均可编入注射成型周期中的自动化程序,进行自动循环。生产效率高主要表现在,每模制品在正常的注塑工艺条件下,成型周期要短。这是反映一部注塑机的机械、电气、液压系统综合性能指标,因此,必须采用高质量的液压、电子元器件,采用精密的制造技术才能提高注塑机系统的灵敏度和各项重复精度,这是注塑系统高效工作是可靠保证。

选购注塑机要点之节能和环保已是评判近代注塑机的不可忽视的指标。节能,主要是反映注塑机在加热系统(电磁加热)、动力驱动系统(变频器、伺服器等)、散热系统满足正常工艺条件下与同类机比较的节水、节电能力。近代注塑机设计应充分地考虑“环保”这一主题。注塑机应防止液压油泄漏或超标的噪声,要安静地工作。此外,注塑机本身也应多采用环保材料。

选购注塑机要点之机器维护、检修要便利。各种机器如机械、液压、电子、电器元器件的安装位置应有利于机器的维护和检修,同时注塑机的通用化、标准化程度对用户也十分重要。

保 养 须 知

每日检查

每月检查

三月检查

1﹑油泵有异常音

1﹑连轴器有异常音

1﹑油泵外壳温度

2﹑油温

2﹑油槽之油面

2﹑油泵输出压力

3﹑紧急停止按钮

3﹑油压马达有异音

3﹑过滤器有附著物

4﹑各油盅加润滑油

4﹑作动油的性状

4﹑油槽之沉积物

5﹑配管﹑油压缸的油

漏现象

半年检查

每年检查

1﹑各动作与各处压力

1﹑连轴器摩耗状况

计指示

2﹑压力计﹑时间计和

2﹑作动部的运动速度

温度计的错误更正

3﹑轴承部的温度

3﹑全体油压回路装置

4﹑橡胶管类的调查

4﹑电气系统绝缘的测

5﹑各机器的止付螺栓﹑

配管的固定

注塑机安全

1.1 一般安全规则

机器的维护、修理和保养必须由具有足够资格且在注塑机领域有着丰富经验的专家来执行。他们应该通晓工业寿命和安全标准,并且应该熟悉必需的机器安全设备的构造和功能。

注意:

安装在机器上的安全装置,目的是为了保障操作者的人生安全和保证产品免受损害。

机器必须保证所有的安全设备处在正常工作情况下才能操作。

不得随意拆除任何安全装置。

安全设施也包括软件中的程序,不允许对程序作任何修改。

如果安全设施发生任何意外或错误,需马上关闭机器;

紧急停止键电源总开关约20分钟后关闭冷却水供应必须立即通知负责人

在重新开动机器前,故障必须排除

1.1.1 机器的安全标牌

生产时请注意各安全标牌,使用中文和英文,务必做到“安全第一”原则。

1.1.2 维修保养时的注意事项

注意!

所有的维修工作必须在注塑机的电源总开关,置于“0”时才能进行,如果必要,用挂锁锁上。

雇主有责任让操作者知道有关安全设施的构造和功能,认真对待人身健康和安全。

注意!

任何会损坏机器安全设施的工作都应停止。

雇主必须确保操作者是一些有经验和资格操作人员。

任何情况下安全保障设施不应拆离机器或是不起作用。如果确实需要移开安全装置以便维修机器,则必须确保安全。维修工作结束后,按原样装回安全设施并检查效果。

未经许可任何对安全设施的改换是不允许的!

1.1.3 有毒烟雾的排除

有些塑料在受到过度加热时会发出有毒烟雾,主要是聚四氟乙烯(PTEE),聚甲醛(POM)和聚氯乙烯(PVC)。

如果这些有毒烟雾不能通过应急机械装置排除,建议安装抽气扇来排除有害烟雾,并且要求抽气扇开关与注塑机电源开关联锁。

注意!

如果排烟装置直接安装在机器上,我们建议安装在定模板上。

1.1.4 塑料分解的防范

当长时间加热后,一些塑料将会产生分解反应和爆炸。这塑料主要是聚甲醛(POM)和聚氯乙烯(PVC)。

这类塑料加工时,注意注射压力升高时应将喷嘴退离模具,使分解产生气体能从喷嘴逸出。

事故防范通过下列措施:

严格按照塑料的材料特性设定工艺和参数,特别是在料筒中的加热温度和停留时间。当加工热敏性塑料时,塑料在料筒中的停留时间应缩短,当生产中断或材料变性时,用聚乙烯(PE)清洗(使用过热敏塑料的机筒),然后停止加热。

1.1.5 防止过预塑造成事故

一般预塑量的设定超过制品重量的15%左右比较合适,预塑量过大会注塑后仍有过多的高温高压融料留在料筒和热流道里;预塑背压太高,当预塑结束后,料筒内熔料仍有较高剩余压力,在人工清理模腔或维修模具时,这种能量有可能突然释放是高温料伤及人身,为此必须事先将注射座后退,使喷嘴离开模口,打开模具后停止油泵电机。

1.2 安全设备

1.2.1 通用设备

安全设施包括防护装置和保险机构

防护门可防止任何人或物进入危险区域,保护人员免受溶化的塑料飞溅出来受到伤害。当打开防护门时,保险机构将中断任何危险的机械运动。模区移动防护门和液压顶出机构的外形尺寸,都设计成有足够大的安全边缘,对于较大的模具,此时的防护门尺寸相应增加。

1.2.2 安全装置

位 置

名 称

1

模区移动防护门———操作方/反操作方

2

喷嘴防护罩

3

注射装置固定防护罩—操作方

4

合模系统固定防护门——操作方/反操作方

5

合模系统固定防护门——侧方

6

液压保险安全门

7

机械保险装置

8

电器保险装置

9

料筒电热防护罩

10

顶部防护罩板

1.2.3 模区移动防护门

模腔区域内的移动门保险共有三个安全制动机构,一是机械保险制动装置,二是液压保险制动装置(PD60-PD148除外),三是电器保险制动装置。

当防护门开启时,三个保险机构自动起作用,防止合模装置,脱模系统和注射装置动作,注塑机在电器保险起作用时,主电机不工作。

机械保险装置通过移动机械保险撞块,使机械保险挡块下落,阻止机械保险杆的运动,达到阻止合模动作。

电器保险通过安全行程开关的动作,使电气系统中的合模动作都被停止。

出错信息:

如果防护门没关上就开动了机械,误操作时屏幕显示的信息:在操作面板的显示屏上会显示“安全门未关”的信息。

出错信息消除:

关好防护安全门 如果显示屏信息仍未取消继续检查行程开关,调整或修理行程开关; 错误消除后,出错信息自动取消。1.2.4 喷嘴防护罩

为防止灼热的塑料喷出伤人,在喷嘴工作位置设置了金属的喷嘴防护罩,在防护罩上安装了待有观察窗的活动门罩,在活动门罩上安装了安全行程开关。

当打开喷嘴防护罩时,“注射座前进”、“注射”、“预塑”全部停止(有些系列机型由于配置关系,可能稍有不同)。

半自动和全自动操作取消。

出错信息:

如果再未关上喷嘴防护门罩时作启动动作,显示屏上会显示“喷嘴防护罩未关闭”。关闭防护罩后,出错信息消失后可以重新工作。

1.2.5 料斗加料

工作时辅助加料设备由用户提供,并必须与加料口固定。应当使用阶梯、平台或上料机等辅助设施向料斗加料。

注意!禁止踏在注塑装置上进行维修或踏在机身上向料斗中加料。这样操作容易受伤。

1.2.6 固定防护门

固定防护门用螺钉拧紧,用合适的工具才能打开,只能在维修时才能移掉。

注意!不允许在打开固定防护门的情况下操作机器。

固定防护门安装在合模区域操作方和反操作方,射胶装置前面和侧面。其它固定防护门,防止从二板侧进合模装置:防止可能碰到料筒隔热装置。

注意!在塑化射胶区域工作时必须佩戴PPE保护手套和安全眼镜;任何情况下不允许调节油泵系统安全阀。

1.2.7 喷嘴防护门罩打开所造成的其它危险

如果料斗被移走或者添加中断,料筒热量增加意味着加料口发生火灾危险。

喷嘴区域也会发生火灾,因为喷嘴温度高并且喷嘴有加热圈,同时熔融物会喷出。

1.3 液压安全装置

液压安全系统除防护门液压保护安全阀外,主要由系统安全阀实现,生产厂家已设置好最大允许值并且将其封闭。如果压力值超过所设置的规定值,系统安全阀则开启。

安全阀液压系统压力并且保护操作者,防止胶管和钢管连接部位免受压力过大所造成的损害。同时保护不受液压系统出错而带来的损害。安全阀使液压驱动装置中的油泵受过载保护。

注意!任何情况下不允许调节油泵系统安全阀。

1.4 电器安全装置

电器安全装置包括基本的接地线和紧急制动按钮。

机器所有电器部分都有接地线,特别是电热加热部分,加热圈必须顶起检查。

紧急制动按钮分别设置在操作面板上和头板的防护板上。

如果按下这一按钮,机器所有的动作立刻停止,包括油泵电机。所有与标准接口连接的操作设备也将被关闭。

为安全所需一旦紧急制动按钮被按下,机器将会紧急即停。

注塑机(20张)

将按钮外圈旋转一定角度,按钮复位。然后运转重新开始,出错消失。

断路器带有失压保护功能。

1.5 检查安全设备

注意!当客户在机器安装好以后,进行试机时,首先应检查安全设施是否有效。如果安全设备有错误,应马上停止机器运行。

在机器回到工作状态时,必须找出错误原因并排除。

我们推荐对安全设施采取下列检查方式:

试机时必须由操作人员和安装人员共同进行检查,仔细察看机器各运动部位,是否存在妨碍机器运行的异物,确认后关好移动防护门。用手动开模按钮,是移动模板向左至开模位置。打开移动防护门,目测机械保险档块是否落下,能阻止合模动作。点动合模按钮,应无合模动作,如果产生动作、应进行检查和调整液压保险开关。点动脱模按钮,塑化按钮、注射按钮、应地按钮,如果产生动作,应进行检查和重新调整电器保险开关。关闭移动防护门,保险撞块会使机械保险挡块抬起,并压下电器保险开关,同时使液压保险开关弹起。此时操作面板所有的按钮控制有效。检验安全装置包括下列项目:

执行机构的刚性;安全保险机构是否紧固在机器上;所有的电线是否与电气安全开关正确连接;每个单独的安全装置和限位开关功能是否正常。注意!当检查安全时防护门是开着的时候,就是机器危险部分暴露在外,应确保身体和其它物品远离这一区域。

检查喷嘴防护罩的行程开关,需戴防护镜以免熔物质溅出产生危害。

如果发现安全装置中有故障,必须立即关闭机器!在重新启动机器前,故障和原因必须排除。

注塑机故障

1.按故障发生状态,可分为:

(1)渐发性故障。是由于注塑机初始性能逐渐劣化而产生的,大部分注塑机的故障都属于这类故障。这类故障与电控、液压机械元配件的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变等过程有密切的关系。

(2)突发性故障。是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的,这种作用超出了注塑机所能承受的限度。例如:因料筒进入铁物出现超负荷而引起螺杆折断;因高压串入而击穿注塑机电子板。此类故障往往是突然发生的,事先无任何征兆。

突发性故障多发生在注塑机使用阶段,往往是由于设计、制造、装配以及材质等缺陷,或者操作失误、违章作业而造成的。

2.按故障性质划分,可分为:

(1)间断性故障。注塑机在短期内丧失其某些功能,稍加修理调试就能恢复,不需要更换零部件。

(2)永久性故障。注塑机某些零部件已损坏,需要更换或修理才能恢复使用。

3.按故障影响程度划分,可分为:

(1)完全性故障。导致注塑机完全丧失功能。

(2)局部性故障。导致注塑机某些功能丧失。

4.按故障发生原因划分,可分为:

(1)磨损性故障。由于注塑机正常磨损造成的故障。

(2)错用性故障。由于操作错误、维护不当造成的故障。

(3)固有的薄弱性故障。由于设计问题,使注塑机出现薄弱环节,在正常使用时产生的故障。

5.按故障的危险性划分,可分为:

(1)危险性故障。例如安全保护系统在需要动作时因故障失去保护作用,造成人身伤害和注塑机故障;液压电控系统失灵造成的故障等。

(2)安全性故障。例如安全保护系统在不需要动作时发生动作;注塑机不能启动时启动的故障。

6.按注塑机故障的发生、发展规律划分,可分为;

(1)随机故障。故障发生的时间是随机的。

(2)有规则故障。故障的发生有一定规律。

每一种故障都有其主要特征,即所谓故障模式,或故障状态。各种注塑机的故障状态是相当繁杂的,但可归纳出以下数种:异常振动、机械磨损、输入信号无法让电脑接受、电磁阀没有输出信号、机械液压元件破裂、、比例线性失调、液压压降、液压渗漏、油泵故障、液压噪音、电路老化、异常声响、油质劣化、电源压降、放大板无输出、温度失控及其它。不同类型注塑机的各种故障模式所占比例有所不同。

注塑机专用机

注塑专用模温机是注塑机的周边设备,用于控制模具温度,使用工作温度高达180℃,采用当今世界最先进的流程设计,控温精度高,导热速度快,高效节能。并可配置自动吸出回水、全负压运转、RS485通讯等功能,注塑模温机在各个注塑企业中得到了广泛的应用。

注塑机维修维护

注塑机维修与维护:1、检查运行中的模具是否处于正常状态:是否有低压锁模保护;活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损,润滑是否良好?要求至少12小时要加一次油,特殊结构要增加加油次数。模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否松动;生产正常状况:检查产品的缺陷是否与模具有关;下机时要对模具进行全面检查并进行防锈处理:抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油。下机后的模具要放在指定地点并作好记录:(1)模具状况:完好还是待修。(2)下模时的防锈处理方式。

2、每季的例行检查:主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护。

2.1打开模具,检查内部防锈效果,有异常情况,须重新进行防锈处理.长期不使用的模具须涂抹黄油。

2.2放回原位并作好记录。

3、.维修注意事项:

(1).非专业维修人员或未经专业维修人员允许,不可自行拆模维修。

(2).生产过程出现小的故障,调机人员可根据情况加以解决。如:2.1进胶口粘模:应用铜针在进料嘴处敲出,不可用钢针等硬物敲打模具。2.2型腔轻微模痕,可根据型腔的光洁度选择抛光材料.有纹面不可使用砂纸等抛光材料,一般用铜刷蘸钻石膏或金刚砂浆刷洗,由专业维修人员完成。2.3产品粘模:一般用热的塑料包覆产品及顶出部位,待冷却后顶出。如用火烧注意不要损伤模具表面。

(3).专业人员维修模具时,不可随意更改结构,需要更改结构须经质量工程部门同意后方可进行。

(4).保证维修质量,选择合适的设备、材料、工具及其解决问题的方法,以最快速度完成。

4、.质量记录:

1.注塑机及模具保养记录表。

一、目的:为规范塑料注塑模的使用和保养,减少模具的损坏,确保产质量量满足客户需求。

二、职责:本标准必须经由培训合格之注塑技术人员2.2注塑领班负责实施和检查督导,主管定期督导。

立式注塑机结构功能

注射结束后,对注射到模腔中的熔料保持定型。注射系统的组成:注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置(熔胶马达)。

(1)注射系统 注射系统的作用:注射系统是注塑机最主要的组成部分之一,一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是,在注塑料机的一个循环中,能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后,在一定的压力和速度下,通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。

(2)合模系统合模系统的作用:合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时,在模具闭合后,供给予模具足够的锁模力,以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力,防止模具开缝,造成制品的不良现状。  合模系统的组成:合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。

(3)液压系统液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力,并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成,其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量,从而满足注射成型工艺各项要求。

(4)电气控制系统电气控制系统与液压系统合理配合,可实现注射机的工艺过程要求(压力、温度、速度、时间)和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式,手动、半自动、全自动、调整。

(5)加热/冷却系统加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的,注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置,安装在料筒的外部,并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源;冷却系统主要是用来冷却油温,油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近,防止原料在下料口熔化,导致原料不能正常下料。

(6)润滑系统润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路,以便减少能耗和提高零件寿命,润滑可以是定期的手动润滑,也可以是自动电动润滑

立式注塑机分类

一、直立式AC/DC注塑机系列:该机型主要是针对连接线、各类电子、电脑数据线以及电源插头线的注塑成型等,注塑产品精确标准要求不高,一般以PVC、PE等塑胶料注塑为主导,适合于该产品的具体适用机型规格一般锁模力从15T到35T不等,因各厂家机型的具体容模量,配置等有异,在选购前一定要求厂家到厂确定机型的具体参数规格等

二、C型注塑机系列:该机立式锁模,卧式射胶因无导柱,因锁模部位成一个英文字母“C”字而得名。该机结构复杂,具有超大的射胶量,因无导柱作业区域宽广,主要适合于从事各类安规电源插头注塑成型,如法国头、美式插头、英国插头等

三、立式单滑板式注塑机、双滑板式注塑机系列:该机主要针对工程类塑胶,产品有严格的精密度要求,精密或有微小的嵌入件一起注塑成型,也是嵌入件注塑最优化的成型方案之一。因为该机具有上模固定,下模滑出功能。双滑板式具有一上模双下模,二模交替作业,较之适合于精密五金件嵌入或取出。部分双色模也可用双滑注塑成型,一般成型产品,如电子精密连接器、手机连接器、集成电路组件等,双滑板缺点:两工作位,增加人工费用。圆盘注塑机

四、立式圆盘式注塑机、旋转式系列:立式圆盘式注塑机旋转式系列可谓是精密件嵌入注塑及双色模最优化的方案,因该机可设计一上模二下模或多下模功能,较之适合复杂的嵌入和人工节省之优点

五、立卧式注塑机。立卧式注塑机可针对胶量较大又必须用立式结构锁模的五金包胶镶件产品,因立式结构放镶件方便,卧式结构射胶量大,是市场需要立卧结构结合的产物。

立卧式注塑机

立卧式双色机

立式注塑机操作规程

立式注塑机1、准备工作

1.1、检查机器各部件和电器控制箱是否良好。双色注塑机

1.2、检查液压油的油位情况,储油是否充足,启动电机观察轴向柱塞阀出油是否正常。

1.3、打开冷却水阀接通冷却水。

立式注塑机2、操作

2.1、装模:将移模机构推至最高位,塑料模装在移动模板上,旋下固定模板,校正塑料模上模和固定模板并将螺旋拧紧,将塑料模下模紧固于移动模板上,运行移模机构,检查模具位置是否正确。

2.2、料筒加热:接通电器控制箱的电热开关,在料筒内加入塑料,充分加热使塑料熔化。

2.3、注塑操作:接通电磁阀8使移模机构上升与塑料模具闭合,接通电磁阀6将注射柱塞压入料筒进行注塑。注塑完毕后接通电磁阀6将注射柱塞压退出料筒,接通电磁阀8使移模机构下降后,可将塑料模具开启脱模。

立式注塑机3、维护与保养

3.1、检查液压油的储油情况是否充足,不足时应及时补充,用油应经常保持洁净。

3.2、润滑点按规定定期加油润滑,定期清洗滤油器。保持机器周围清洁,不得使污物进入油箱。

3.3、使用后应将机器上的污物擦净,光滑表面应涂油

3.4、定期检查电器部分,清除污物、油灰尘,保持电气触头清洁,经常清除接头上的污物和灰尘。

注塑机在长期大量的维修.维护工作中,积累了丰富的经验常见问题

注塑机机械手分类

1、基本型注塑机械手,该类型机械手一般包括固定模式程序和按生产工艺需求的教导模式程序。固定模式程序涵盖了注塑生产的几种标准工艺,利用工业控制器来做简单、规则和重复的动作。教导模式程序是特意为生产工艺特殊的注塑机适用,通过把基本动作的有序而安全的编排达到成功取物的目的。

2、智能型注塑机械手,该类型机械手一般包括多点记忆置放、任意点待机、较多自由度等功能,一般采用伺服驱动,能够进行最大限度的仿人执行比较复杂的操作,还可以通过配备先进的传感器,让其具有视觉、触觉和热觉功能,使其成为具有很高智能的注塑机器人。

二、按其他分类方式分类如下:

驱动方式分为气动,变频,伺服。

按机械结构分为旋转式,横行式,侧取式。

按手臂结构分为单截,双截。

按手臂多少分为单臂和双臂。

按X轴结构分为挂臂式和框架式。

按轴的数量分为单轴 双轴 三轴 四轴 五轴等。

按照控制程序的不同分为多套固定程式和可自主程式。

按手臂可移动区分设备大小,一般以100MM递增。

注塑机机械手组成

一、执行系统机构

机械手的执行机构分为手部、手臂、躯干;

1、手部

手部安装在手臂的前端。手臂的内孔中装有传动轴,可把运用传给手腕,以转动、伸曲手腕、开闭手指。

机械手手部的构造系模仿人的手指,分为无关节、固定关节和自由关节3种。手指的数量又可分为二指、三指、四指等,其中以二指用的最多。可根据夹持对象的形状和大小配备多种形状和大小的夹头以适应操作的需要。所谓没有手指的手部,一般都是指真空吸盘或磁性吸盘。

2、手臂

手臂的作用是引导手指准确地抓住工件,并运送到所需的位置上。为了使机械手能够正确地工作,手臂的3个自由度都要精确地定位。

3、躯干

躯干是安装手臂、动力源和各种执行机构的支架。

二、驱动系统机构

机械手所用的驱动机构主要有4种:液压驱动、气压驱动、电气驱动和机械驱动。其中以液压驱动、气压驱动用得最多。

1、液压驱动式

液压驱动式机械手通常由液动机(各种油缸、油马达)、伺服阀、油泵、油箱等组成驱动系统,由驱动机械手执行机构进行工作。通常它的具有很大的抓举能力(高达几百千克以上),其特点是结构紧凑、动作平稳、耐冲击、耐震动、防爆性好,但液压元件要求有较高的制造精度和密封性能,否则漏油将污染环境。

2、气压驱动式

其驱动系统通常由气缸、气阀、气罐和空压机组成,其特点是气源方便、动作迅速、结构简单、造价较低、维修方便。但难以进行速度控制,气压不可太高,故抓举能力较低。

3、电气驱动式

电力驱动是机械手使用得最多的一种驱动方式。其特点是电源方便,响应快,驱动力较大(关节型的持重已达400kg),信号检测、传动、处理方便,并可采用多种灵活的控制方案。驱动电机一般采用步进电机,直流伺服电机(AC)为主要的驱动方式。由于电机速度高,通常须采用减速机构(如谐波传动、RV摆线针轮传动、齿轮传动、螺旋传动和多杆机构等)。有此机械手已开始采用无减速机构的大转矩、低转速电机进行直接驱动(DD)这既可使机构简化,又可提高控制精度。

4、机械驱动式

机械驱动只用于动作固定的场合。一般用凸轮连杆机构来实现规定的动作。其特点是动作确实可靠,工作速度高,成本低,但不易于调整。

其他还有采用混合驱动,即液-气或电-液混合驱动。

三、控制系统

机械手控制的要素包括工作顺序、到达位置、动作时间、运动速度、加减速度等。

机械手的控制分为点位控制和连续轨迹控制两种。

控制系统可根据动作的要求,设计采用数字顺序控制。它首先要编制程序加以存储,然后再根据规定的程序,控制机械手进行工作。

程序的存储方式有分离存储和集中存储两种。分离存储是将各种控制因素的信息分别存储于两种以上的存储装置中,如顺序信息存储于插销板、凸轮转鼓、穿孔带内;位置信息存储于时间继电器、定速回转鼓等;集中存储是将各种控制因素的信息全部存储于一种存储装置内,如磁带、磁鼓等。这种方式使用于顺序、位置、时间、速度等必须同时控制的场合,即连续控制的情况下使用。

其中插销板使用于需要迅速改变程序的场合。换一种程序只需抽换一种插销板限可,而同一插件又可以反复使用;穿孔带容纳的程序长度可不受限制,但如果发生错误时就要全部更换;穿孔卡的信息容量有限,但便于更换、保存,可重复使用;磁蕊和磁鼓仅适用于存储容量较大的场合。至于选择哪一种控制元件,则根据动作的复杂程序和精确程序来确定。

对动作复杂的机械手,采用求教再现型控制系统。更复杂的机械手采用数字控制系统、小型计算机或微处理机控制的系统。

控制系统以插销板用的最多,其次是凸轮转鼓。它装有许多凸轮,每一个凸轮分配给一个运动轴,转鼓运动一周便完成一个循环。

注塑机螺杆作用

螺杆是注塑机的重要部件。它的作用是对塑料进行输送、压实、熔化、搅拌和施压。所有这些都是通过螺杆在料筒内的旋转来完成的。在螺杆旋转时,塑料对于机筒内壁、螺杆螺槽底面、螺棱推进面以及塑料与塑料之间在都会产生摩擦及相互运动。塑料的向前推进就是这种运动组合的结果,而摩擦产生的热量也被吸收用来提高塑料温度及熔化塑料。螺杆的设计结构将直接影响到这些作用的程度。

注塑机螺杆简介

注塑机螺杆类型和特点

渐变型螺杆特点:压缩段较长,占螺杆总长的50%,塑化时能量转换缓和,多用于PVC等热稳定性差的塑料。

突变型螺杆特点:压缩段较短,占螺杆总长的5%~15%左右,塑化时能量转换较剧烈,多用于聚烯烃、PA等结晶型塑料。

通用型螺杆特点:适应性比较强的通用型螺杆,可适应多种塑料的加工。

注塑机螺杆(22张)

注塑机螺杆螺杆分段说明

注塑机螺杆一般情况下可分为加料段、压缩段、均化段(也称为计量段)。(注:不同的螺杆三段所占的比值不一样,螺杆槽深不一样,螺杆底径过渡形式不一样)

(1)加料段说明:此段螺沟深度固定,其功能为负责预热与塑料固体输送及推挤。必须保证塑料在进料段结束时开始熔融。

(2)压缩段说明:此区段为渐缩螺杆螺沟牙深,其功能为塑料原料熔融、混炼、剪切压缩与加压排气。塑料在此段会完全溶解,体积会缩小,压缩比的设计很重要。

(3)均化段说明:此段为螺杆螺沟固定沟深,其主要功能为混炼、熔胶输送、计量,还必须提供足够的压力,保持熔胶均匀温度及稳定熔融塑料的流量。

注塑机螺杆螺杆参数说明

D—螺杆直径(多用Φ表示),螺杆直径的大小直接影响塑化能力的大小,影响理论注射容积的大小。

L/D—螺杆长径比,L是螺杆螺纹部分的有效长度。螺杆直径一定的前提下,螺杆长径比越大,说明螺纹长度越长,直接影响到物料在螺杆中的热历程,也影响吸收能量的能力;如果L/D太小,直接影响到物料的熔化效果和熔体质量;如果L/D太大,则传递扭矩加大,能量消耗增加。

L 1—加料段长度,L1的长度应保证物料有足够的输送空间,因为过短的L1会导致物料过早的熔融,从而难以保证稳定压力的输送条件,也就难以保证螺杆以后各段的塑化质量和塑化能力。

h 1—加料段螺槽深度。h1深,则容纳物料多,提高了供料量和塑化能力,但会影响物料塑化效果及螺杆根部的剪切强度,一般h1≈(0.12~0.16)D

L3—熔融段长度。L3长度有助于熔体在螺槽中的波动,有稳定压力的作用,使物料以均匀的料量从螺杆头部排出,一般L3=(4~5)D。

h 3—计量段螺槽深度,h3小,螺槽浅,提高了塑料熔体的塑化效果,有利于熔体的均化,但h3过小会导致剪切速率过高,以及剪切热过大,引起分子链的降解,影响熔体质量;如果h3过大,由于预塑时,螺杆背压产生的回流作用增强,会降低塑化能力。

S— 螺距,其大小影响螺旋角,从而影响螺槽的输送效率,一般S≈D

ε— 压缩比,ε=h1/h3,即加料段螺槽深度h1与熔融段螺槽深度h3之比。ε大,会增强剪切效果,但会减弱塑化能力

注塑机螺杆螺杆材质

常用来生产螺杆的材质有:

1、38CrMoAla

2、SACM645

3、42CrMo

4、9Cr18MoV

5、SKD61

6、碳化钨合金、碳化钨镍基合金

7、全硬化粉末合金(全合金)

8、高温合金

注塑机螺杆螺杆使用方法

1、料筒未达到预调温度时,切勿启动机器。新开电热一般要求温度达到设定值30分钟后再操作螺杆

2、每次停机超过半小时以上的,最好关闭落料口并清扫料筒内料,设置保温

3、避免异物落入料料筒损坏螺杆及料筒。防止金属碎片及杂物落入料斗,若加工回收料,需加上磁性料斗以防止铁屑等进入料筒。

4、使用防涎时要确定料筒内塑料完全熔融,以免螺杆后退时损坏传动系统零件。

5、避免螺杆空转、打滑等现象。

6、使用新塑料时,应把料筒的余料清洗干净。使用POM、PVC、PA+GF等料时尽量减少原料降解,停机后及时用ABS等水口料冲洗干净。

7、避免POM与PVC同时混入料筒,在熔融温度下将会发生反应造成严重工业事故。

8、当熔融塑料温度正常但又不断发现熔融塑料出现黑点或变色时,应检查螺杆止逆环(过胶圈、介子)是否损坏。

注塑机螺杆如何防止打滑

注塑机螺杆打滑会引起物料降解,从而影响产品质量。螺杆打滑的原因有哪些?怎样“抓住”打滑的螺杆?下面为您讲解。

当螺杆发生打滑时,物料可能会聚集在喂料口,而无法正常输送到注射机的末端。当螺杆旋转并在机筒内后退以输送物料并准备下次注射时,螺杆打滑会发生在塑化段。此时,螺杆的旋转仍在继续,但螺杆的轴向运动会停止,即发生打滑。螺杆打滑常常会导致注射前的物料降解,产品质量会下降(如缺料),而成型周期则会延长。

螺杆打滑的原因是多方面的,可能与背压过高、料筒末端过热或过冷、料筒或螺杆磨损、加料段螺纹太浅、料斗设计不合理以及料斗被堵塞、树脂潮湿、树脂过度润滑、物料太细或者树脂及再生料的不合理切割等因素有关。

工艺设置

料筒末端过冷是引起螺杆打滑的主要原因之一。注射机的料筒分为3段,在末端,即加料段,粒料在加热和压缩的过程中,会形成一层熔体薄膜粘到螺杆上。没有这层薄膜,粒料就不容易被输送到前端。

加料段的材料必须被加热到临界温度,以形成那层关键的熔体膜。然而,通常物料在加料段的停留时间很短,无法达到要求的温度。而这种情况一般会在小型注射机上发生。停留时间过短会造成聚合物的熔融和混合过程的不完全,从而导致螺杆打滑或失速。

电动注塑机简介

电动注塑机其动力系统采用了全电机驱动、以及PLC、变频和伺服控制技术,在实现高精密控制和大幅度节能的同时,避免了液压注塑机常有的噪声、发热和油液泄漏现象。

电动注塑机在注塑构造上,采用了螺杆柱塞混合式结构和PID温度控制方式,有效保证了塑化和计量的稳定性,从通用树脂至工程塑料,都能够进行高质量的注塑成型,适合于微电子产品、通讯、电器、仪器、仪表、自动化器件、钟表、玩具及医疗器材等各个领域的微小型精密注塑件的生产。

电动注塑机,小巧玲珑且移动方便,有利于多品种,小批量的并行化生产,能够节约空间,节省能源,以及提高生产灵活性和降低综合生产成本。

电动注塑机原理

1、开模、锁模、顶针等动作采用高精度丝杠螺母,传动精度0.01mm。

2、直线导轨,将传统往复滑动引导转变为滚动引导,提高定位精度,降低机械造价并且大幅度节省电力,可长时间维持高精度。

3、采用新型测力传感器,准确控制背压取得稳定的精密注塑。

4、 同步带轮及同步带,结构简单,安装方便,传动精度高,噪声低。

5、采用集中式润滑,容积式比例分配器,保证每点润滑充分。

注塑机械手分类

Ⅰ、在注塑工业中适用的机械手按其智能程度可以分为以下两种类型:

1、基本型注塑机械手:该类型机械手一般包括固定模式程序和按生产工艺需求的教导模式程序。固定模式程序涵盖了注塑生产的几种标准工艺,利用工业控制器来做简单、规则和重复的动作。教导模式程序是特意为生产工艺特殊的注塑机适用,通过把基本动作的有序而安全的编排达到成功取物的目的。

2、智能型注塑机械手:该类型机械手一般包括多点记忆置放、任意点待机、较多自由度等功能,一般采用伺服驱动,能够进行最大限度的仿人执行比较复杂的操作,还可以通过配备先进的传感器,让其具有视觉、触觉和热觉功能,使其成为具有很高智能的注塑机器人。

Ⅱ、按其他分类方式分类如下:

驱动方式分为气动,变频,伺服。

按机械结构分为旋转式,横行式,侧取式。

按手臂结构分为单截,双截。

按手臂多少分为单臂和双臂。

按X轴结构分为挂臂式和框架式。

按照控制程序的不同分为多套固定程式和可自主程式。

按手臂可移动区分设备大小,一般以100MM递增。

注塑机械手组成

注塑机械手的组成一般由执行系统、驱动系统、控制系统等组成。执行和驱动系统主要是为了完成手臂的正常功能而设计,通过气动或液压动力来驱动机械部件的运转,达到取物的功能。控制系统则是通过对驱动系统进行控制,使执行系统按照预定的工艺进行操作,以简易机械手的控制系统为例:

人机界面

注塑机开模完信号 ←→ 单片机←→ 注塑机机械手信号

各类阀信号

执行气缸

操作者通过人机界面进行操作,在机械手收到注塑机给出的可执行信号时,机械手切断注塑机的可关模信号,确保机械手取物的安全性,在完成取物后机械手恢复注塑机的动作。控制系统的设计难点在于机械手与注塑机的协调工作关系。在控制系统的指挥下,机械手按照预定的工作程序完成各个动作,从而将注塑生产出的制品从模具中取出并传送到指定地点或下一个生产工序中。在设计时,应根据注塑机的性能、机械手的作业条件和要求、制品的形状和重量等来确定控制系统。

注塑机械手应用

由于注塑机械手能够大幅度的提高生产率和降低生产成本,能够稳定和提高注塑产品的质量,避免因人为的操作失误而造成的损失。因此,注塑机械手在注塑生产中的作用变得越来越重要。目前国内的机械手类型比较简单,且大都用于取件。随着注塑成型工业的发展,以后将有越来越多的机械手用于上料、混合、自动装卸模具、回收废料等各个工序上,而且将朝着智能化方向发展。塑胶在我们工业、民生等材料上占据非常重要的地位,很多材料也陆续的被塑料所代替;塑胶的成型包括:注塑成型、吸塑成型、吹塑成型、押出成型、压铸成型等,注塑成型之应用最为广泛。在汽车、通讯、电子、电气、家电、医疗、化妆品、日用品、办公用品等行业极为普及。在传统的注塑成型工艺,由最早人工合模成型,到注塑机油压合模成型,在演变成今天电脑控制成型工艺,进步不仅反应在产品工艺质量、外观,还有成型效率等。注塑成型竞争日趋白热化,成型质量与效率关系企业生存;成型质量与注塑机本身性能、模具工艺及周边环境有关,成型效率与模具精度、成型工艺、生产数量有关;随着注塑机操作人员日趋供应紧张,人工生产成本的增加,注塑机的取出机械手也应用越来越广泛。塑胶成型自动化的应用极为普遍,机械手在应用过程中主要表现以下用途:

1、机械手取出模内产品,取代人将原来半自动生产转向全自动化生产;

2、机械手模外取产品,模内埋入产品(贴标签、埋入金属、二次成型等);

3、机械手取出后之自动包装,自动入库;

4、成型原料自动供料系统,废料回收系统;

5、整厂生产控制系统等等;

因成型产品各异,自动化应用也非常繁杂因能够取代人力效率低下,保证成型产品工艺所以应用越来越广泛。注塑机之取出机械手便是成型自动化中应用最为广泛的。

注塑机械手效率对比

注塑机械手Ⅰ、管理

1、使用机械手取制品,射出成型机可以无人看守操作,不怕无人或员工请假之顾虑。

2、实行一人一机制(包括剪水口、削披峰和打包),配备输送带,一人可看4-5台机,大量节省人力,减少工人工资。

3、人会疲劳,而机械手出产品的时间是固定的,不用休息,尤其是天热或夜班效果更加明显。

4、招高文化人员操作注塑机比较困难,普通生技人员技术性不高,责任心不强,造成生产和管理困难。

5、人与人相处总会产生矛盾,影响生产。使用机械手减压少了人工,内部不会因工作压力太大而产生矛盾,提高内部团结和公司的凝聚力。

注塑机械手Ⅱ、安全

1、因劳工法不断健全和严格,使用机械手不再会有员工意外伤害的风险。

2、人较少接触产品,避免因产品过热而造成员工烫伤。

3、不需要用手入模具取产品,避免因此造成的安全隐患。

4、机械手电脑内设有模具保护,模具内产品没有脱落会自动报警提示,不会损坏模具。

注塑机械手Ⅲ、品质

1、如成型机为自动脱模,掉落时会产品刮伤,沾到油污而产生不良品。

2、如人取出产品,一有可能手会刮伤产品,二有可能手不干净而弄脏产品。

3、用机械手使用输送带,包装人员更可以一心一意严把品质关,不会因拿产品而分心或是离注塑机太近,太热而影响工作。

注塑机械手(18张)

4、人员取产品时间不固定,会造成产品缩水、变型(料管若过火,需重新注塑造成原料浪费,原料价格高涨),机械手取出时间固定,确保产品品质。

5、人员取产品需先闭安全门,会造成成型机寿命减短或损坏,影响生产。使用机械手可保证注塑品质和延长成型机寿命。

注塑机械手Ⅳ、生产效率

1、可控制产品,确保客户的交货期,保持企业良好的商誉,提高企业竞争力。

2、人员取产品不固定,安全门慢开慢关影响极大。加之人有惰性、情绪化,夜间容易疲劳,精神不振,再加喝水、上洗手间等事项,估计24小时生产效率只有70%。机械手可不间断作业。

3、投资成本回收快,针对贵司所做产品,不出半年即可收回投资成本。

4、使用机械手提高公司形象,提高公司的竞争力。

5、如人工取出产品一天约为1000模,使用机械手可再提高约500模,即使用机械手一天约为1500模。若客户厂内成型机为自动脱模,有时产品需顶出2-3次,时间延长会影响生产效率,且产品掉落,会造成刮伤、沾到油污等,产生不良品。

6、若成型机整体使用机械手,每台成型机可省1/3或1/2人工用于品检和包装等。

7、上游厂商也希望选择有机械手的注塑厂家,可准确算出日产量与交货期。使用机械手可增强企业竞争力,更是一种发展趋势。

注塑机械手应用

一、两板模:

(1) 自动脱模

A:夹取料头,分离料头 (夹取料头,让成品自动脱落分离成品与料头)。

B:分离不同状况的成品 (夹取料头,吸取或抱取成品分离成品与料头)。

C:吸或抱取成品分离成品(吸或抱取成品,让料头自动脱落分离成品与料头)。

(2) 手动脱模

A:夹取料头 (成品与料头连在一起,机械手取出后再人工分离成品与料头)。

B:吸取或抱取成品 (成品与料头连在一起,用机械手吸取或抱取成品)。

C:夹取料头,吸取或抱取成品(成品与料头在射出机顶出时,成品与料头已分开,

用机械手取出后,可分别置放料头和成品于不同处)。

二、三板模:

(1) 成品可自动脱落,料头不可自动脱落

A:夹取料头,成品自动脱落,分离成品与料头(单臂机械手)。

B:成品臂吸取或抱取成品,料头臂夹取料头,用机械手分离成品与料头(双臂机械手)。

(2) 成品、料头均不能自动脱落

A:成品臂吸取或抱取成品,料头臂夹取料头。用机械手使成品与料头分离(双臂机械手)。

B:料头臂夹取料头,成品臂扫落成品让其达成自动脱模方式,分离成品与料头。

提示:使用机械手,成品如果有倒扣,需在顶出后倒扣不影响成品直接取出。

所以开发模具时,应考虑产品是否合适使用机械手取出。

注塑模具基本分类

注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具汽车模具

、热塑性塑胶模具两种;依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模(压塑模)、注射模等,其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种,注射模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种;以按装卸方式可分为移动式、固定式两种。

注塑模具模具组成

模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分。

常见的注塑模具图片(2张)

注塑模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量,注塑模大多采用了标准模架。

注塑模具浇注系统

浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。

浇注系统又称流道系统,它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道,通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。

主流道

它是模具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(0.8mm)以避免溢料,并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定,一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度,以便流道赘物的脱模。

冷料穴

它是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔,则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8-10mm,深度为6mm。为了便于脱模,其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽,以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。

分流道

它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔,分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说,则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小,对分流道赘物的冷却不利,而且这种分流道必须开设在两半模上,既费工又不易对准。因此,经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道,且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种,制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说,分流道截面宽度均不超过8mm,特大的可达10-12mm,特小的2-3mm。在满足需要的前提下应尽量减小截面积,以增加分流道赘物和延长冷却时间。

浇口

它是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。通道的截面积可以与主流道(或分流道)相等,但通常都是缩小的。所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。

浇口的作用是:

A、控制料流速度:

B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流:

C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度,从而降低表观粘度以提高流动性:

D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一般浇口的截面形状为矩形或圆形,截面积宜小而长度宜短,这 不仅基于上述作用,还因为小浇口变大较容易,而大浇口缩小则很困难。浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。型腔它是模具中成型塑料制品的空间。用作构成型腔的组件统称为成型零件。各个成型零件常有专用名称。构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模),构成制品内部形状

(如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式。最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。塑料熔体进入型腔时具有很高的压力,故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核。为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模,凡与塑料接触的表面,其粗糙度Ra>0.32um,而且要耐腐蚀。成型零件一般都通过热处理来提高硬度,并选用耐腐蚀的钢材制造。

注塑模具调温系统

为了满足注射工艺对模具温度的要求,需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模,主要是设计冷却系统使模具冷却。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道,利用循环流动的冷却水带走模具的热量;模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外,还可在模具内部和周围安装电加热元件。

注塑模具成型部件

成型零件是指构成制品形状的各种零件,包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面,凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求,有时型芯和凹模由若干拼块组合而成,有时做成整体,仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。

排气口

它是在模具中开设的一种槽形出气口,用以排出原有的及熔料带入的气体。熔料注入型腔时,原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出,否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满,甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下,排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头,也可设在塑模的分型面上。后者是在凹模一侧开设深0.03-0.2mm,宽1.5-6mm的浅槽。注射中,排气孔不会有很多熔料渗出,因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员,以防熔料意外喷出伤人。此外,亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙,顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。

注塑模具结构零件

它是指构成模具结构的各种零件,包括:导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件。如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。

注塑模具(13张)

1.导向部件

为了确保动模和定模在合模时能准确对中,在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件,有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。

2.推出机构

在开模过程中,需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夹持推杆。在推杆中一般还固定有复位杆,复位杆在动、定模合模时使推板复位。

3.侧抽芯机构

有些带有侧凹或侧孔地塑料制品,在被推出以前必须先进行侧向分型,抽出侧向型芯后方能顺利脱模,此时需要在模具中设置侧抽芯机构。

注塑模具注射装置

注射装置是使树脂材料受热融化后射入模具内的装置。如图所示从料头把树

脂挤入料筒中,通过螺杆的转动将熔体输送至机筒的前端。在那个过程中,在加热器的作用下加热使机筒内的树脂材料受热,在螺杆的剪切应力作用下使树脂成为熔融状态,将相当于成型品及主流道,分流道的熔融树脂滞留于机筒的前端(称之为计量),螺杆的不断向前将材料射入模腔。 当熔融树脂在模具内流动时,须控制螺杆的移动速度(射出速度),并在树脂充满模腔后用压力(保压力)进行控制。当螺杆位置,注射压力达到一定值时我们可以将速度控制切换成压力控制。

注塑模具模具保养

1、加工企业首先应给每副模具配备履历卡,详细记载、统计其使用、护理(润滑、清洗、防锈)及损坏情况,据此可发现哪些部件、组件已损坏,磨损程度大小,以提供发现和解决问题的信息资料,以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料,以缩短模具的试车时间,提高生产效率。

2、加工企业应在注塑机、模具正常运转情况下,测试模具各种性能,并将最后成型的塑件尺寸测量出来,通过这些信息可确定模具的现有状态,找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在,根据塑件提供的信息,即可判断模具的损坏状态以及维修措施。

3、要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测:顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出,若其中任何部位因损伤而卡住,将导致停产,故应经常保持模具顶针、导柱的润滑(要选用最适合的润滑剂),并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤,一经发现,要及时更换;完成一个生产周期之后,要对模具工作表面、运动、导向部件涂覆专业的防锈油,尤应重视对带有齿轮、齿条模具轴承部位和弹簧模具的弹力强度的保护,以确保其始终处于最佳工作状态;随着生产时间持续,冷却道易沉积水垢、锈蚀、淤泥及水藻等,使冷却流道截面变小,冷却通道变窄,大大降低冷却液与模具之间的热交换率,增加企业生产成本,因此对流道的清理应引起重视;对于热流道模具而言,加热及控制系统的保养有利于防止生产故障的发生,故而尤为重要。因此,每个生产周期结束后都应对模具上的带式加热器、棒式加热器、加热探针以及热电偶等用欧姆表进行测量,如有损坏,要及时更换,并与模具履历表进行比较,做好记录,以便适时发现问题,采取应对措施。

4、要重视模具的表面保养,它直接影响产品的表面质量,重点是防止锈蚀,因此,选用一种适合、优质、专业的防锈油就尤为重要。当模具完成生产任务后,应根据不同注塑采取不同方法仔细清除残余注塑,可用铜棒、铜丝及专业模具清洗剂清除模具内残余注塑及其他沉积物,然后风干。禁用铁丝、钢条等坚硬物件清理,以免划伤表面。若有腐蚀性注塑引起的锈点,要使用研磨机研磨抛光,并喷上专业的防锈油,然后将模具置于干燥、阴凉、无粉尘处储存。

注塑模具应用领域

注塑模具是生产各种工业产品的重要工艺装备,随着塑料工业的迅速发展,以及塑料制品在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用,产品对模具的要求也越来越高,传统的模具设计方法已无法适应当今的要求. 与传统的模具设计相比,计算机辅助工程(CAE)技术无论是在提高生产率、保证产品质量方面,还是在降低成本、减轻劳动强度方面,都具有极大的优越性。

注塑模具在加工中,各种数控加工均有用到,应用最多的是数控铣及加工中心,数控线切割加工与数控电火花加工在模具数控加工中的应用也非常普遍,线切割主要应用在各种直壁的模具加工,如冲压加工中的凹凸模,注塑模中的镶块、滑块,电火花加 工用的电极等。对于硬度很高的模具零件,采用机加工办法无法加工,大多采用电火花加工,另外对于模具型腔的尖角、深腔部位、窄槽等也使用电火花加工。而数控车床主要用于加工模具杆类标准件,以及回转体的模具型腔或型芯,如瓶体、盆类的注塑模具,轴类、盘类零件的锻模。在模具加工中,数控钻床的应用也可以起到提高加工精度和缩短加工周期的作用。

模具应用广泛,现代制造业中的产品构件成形加工,几乎都需要使用模具来完成。所以,模具产业是国家高新技术产业的重要组成部分,是重要的、宝贵的技术资源。优化模具系统结构设计和型件的CAD/CAE/CAM,并使之趋于智能化,提高型件成形加工工艺和模具标准化水平,提高模具制造精度与质量,降低型件表面研磨、抛光作业量和制造周期;研究、应用针对各种类模具型件所采用的高性能、易切削的专用材料,以提高模具使用性能;为适应市场多样化和新产品试制,应用快速原型制造技术和快速制模技术,以快速制造成型冲模、塑料注射模或压铸模等,应当是未来5~20年的模具生产技术的发展趋势.

注塑模具功能特征

注塑模具内的温度各点不均匀,也和注射周期中的时间点有关。模温机的作用就是保持温度恒定在2min和2max之间,也就是说防止温度差在生产过程或间隙上下波动。以下的几种控制方法适用于控制模具的温度:控制流体温度是最常用的方法,且控制精度可以满足大多数情况要求。使用这种控制方法,显示在控制器的温度和模具温度并不一致;模具的温度波动相当大,因为影响模具的热因素没有直接测量和补偿这些因素包括注射周期的改变,注射速度,熔化温度和室温。其次就是模具温度的直接控制。该方法是在模具内部装温度传感器,这在模具温度控制精度要求比较高的情况下才会采用。模具温度控制的主要特点包括:控制器设定的温度与模具温度一致;影响模具的热因素可以直接测量和补偿。通常情况下,模具温度的稳定性比通过控制流体温度更好。此外,模具温度控制在生产过程控制中的重复性较好。第三是联合控制。联合控制是上述方法的综合,它能同时控制流体和模具的温度。在联合控制中,温度传感器在模具中的位置极其重要,放置温度传感器时,必须考虑形状、结构及冷却通道的位置。另外,温度传感器应被放置在对注塑件质量起决定性作用的地方。连接一个或多个模温机到注塑机控制器上有很多途径。从操作性、可靠性和抗干扰考虑最好使用数字接口。

注塑模具的热平衡控制注塑机和模具的热传导是生产注塑件的关键。模具内部,由塑料(如热塑性塑料)带来的热量通过热辐射传递给材料和模具的钢材,通过对流传递给导热流体。另外,热量通过热辐射被传递到大气和模架。被导热流体吸收的热量由模温机来带走。模具的热平衡可以被描述为:P=Pm-Ps。式中P为模温机带走的热量;Pm为塑料引入的热量;Ps为模具散发到大气的热量。  控制模具温度的目的和模具温度对注塑件的影响注塑工艺中,控制模具温度的主要目的一是将模具加热到工作温度,二是保持模具温度恒定在工作温度。以上两点做的成功的话,可以把循环时间最优化,进而保证注塑件稳定的高质量。模具温度会影响表面质量,流动性,收缩率,注塑周期以及变形等几方面。模具温度过高或不足对不同的材料会带来不同的影响。对热塑性塑料而言,模具温度高一点通常会改善表面质量和流动性,但会延长冷却时间和注塑周期。模具温度低一点会降低在模具内的收缩,但会增加脱模后注塑件的收缩率。而对热固性塑料来说,高一点的模具温度通常会减少循环时间,且时间由零件冷却所需时间决定。此外,在塑胶的加工中,高一点的模具温度还会减少塑化时间,减少循环次数。

一些常见的模具。(15张)

塑胶模具结构

主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模,由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。

为了改进塑料的性能,还要在聚合物中添加各种辅助材料,如填料、增塑剂、润滑剂、稳定剂、着色剂等,才能成为性能良好的塑料。

1、合成树脂是塑料的最主要成分,其在塑料中的含量一般在40%~100%。由于含量大,而且树脂的性质常常决定了塑料的性质,所以人们常把树脂看成是塑料的同义词。例如把聚氯乙烯树脂与聚氯乙烯塑料、酚醛树脂与酚醛塑料混为一谈。其实树脂与塑料是两个不同的概念。树脂是一种未加工的原始聚合物,它不仅用于制造塑料,而且还是涂料、胶粘剂以及合成纤维的原料。而塑料除了极少一部分含100%的树脂外,绝大多数的塑料,除了主要组分树脂外,还需要加入其他物质。2、填料填料又叫填充剂,它可以提高塑料的强度和耐热性能,并降低成本。例如酚醛树脂中加入木粉后可大大降低成本,使酚醛塑料成为最廉价的塑料之一,同时还能显著提高机械强度。填料可分为有机填料和无机填料两类,前者如木粉、碎布、纸张和各种织物纤维等,后者如玻璃纤维、硅藻土、石棉、炭黑等。

3、增塑剂增塑剂可增加塑料的可塑性和柔软性,降低脆性,使塑料易于加工成型。增塑剂一般是能与树脂混溶,无毒、无臭,对光、热稳定的高沸点有机化合物,最常用的是邻苯二甲酸酯类。例如生产聚氯乙烯塑料时,若加入较多的增塑剂便可得到软质聚氯乙烯塑料,若不加或少加增塑剂(用量<10%),则得硬质聚氯乙烯塑料。

4、稳定剂为了防止合成树脂在加工和使用过程中受光和热的作用分解和破坏,延长使用寿命,要在塑料中加入稳定剂。常用的有硬脂酸盐、环氧树脂等。

5、着色剂着色剂可使塑料具有各种鲜艳、美观的颜色。常用有机染料和无机颜料作为着色剂。

6、润滑剂润滑剂的作用是防止塑料在成型时不粘在金属模具上,同时可使塑料的表面光滑美观。常用的润滑剂有硬脂酸及其钙镁盐等。除了上述助剂外,塑料中还可加入阻燃剂、发泡剂、抗静电剂等。

塑胶模具技术应用

塑胶模具发展

我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品,大到机床的底座、机身外壳,小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳,无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形,模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同,模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具,以及塑胶模具。

近些年来,随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高,塑料制品的应用范围也在不断扩大,如:家用电器、仪器仪表,建筑器材,汽车工业、日用五金等众多领域,塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。

塑胶模具含义

模具的一般定义:在工业生产中,用各种压力机和装在压力机上的专用工具,通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品,这种专用工具统称为模具。

注塑过程说明:模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成,这个组合内有成型模腔。注塑时,模具装夹在注塑机上,熔融塑料被注入成型模腔内,并在腔内冷却定型,然后上下模分开,经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具,最后模具再闭合进行下一次注塑,整个注塑过程是循环进行的。

塑胶模具分类

A.注射成型模——电视机外壳、键盘按钮、电子产品外、电脑周边塑胶产品、玩具、家用品(应用最普遍)

B.吹气模——饮料瓶

C.压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟

D.转移成型模——集成电路制品

E.挤压成型模——胶水管、塑胶袋

F.热成型模——透明成型包装外壳

G.旋转成型模——软胶洋娃娃玩具

根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类:

(1) 大水口模具:流道及浇口在分模线上,与产品在开模时一起脱模,设计最简单,容易加工,成本较低,所以较多人采用大水口系统作业。

(2) 细水口模具:流道及浇口不在分模线上,一般直接在产品上,所以要设计多一组水口分模线,设计较为复杂,加工较困难,一般要视产品要求而选用细水口系统。

(3)热流道模具:此类模具结构与细水口大体相同,其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里,无冷料脱模,流道及浇口直接在产品上,所以流道不需要脱模,此系统又称为无水口系统,可节省原材料,适用于原材料较贵、制品要求较高的情况,设计及加工困难,模具成本较高。

热流道系统,又称热浇道系统,主要由热浇口套,热浇道板,温控电箱构成。我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔,它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔,它适用于单腔多点入料或多腔模具.

◆热流道系统的优势

(1)无水口料,不需要后加工,使整个成型过程完全自动化,节省工作时间,提高工作效率。

(2)压力损耗小。热浇道温度与注塑机射嘴温度相等, 避免了原料在浇道内的表面冷凝现象,注射压力损耗小。

(3)水口料重复使用会使塑料性能降解,而使用热流道系统没有水口料,可减少原材料的损耗,从而降低产品成本。在型腔中温度及压力均匀,塑件应力小,密度均匀,在较小的注射压力下,较短的成型时间内,注塑出比一般的注塑系统更好的产品。对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势,而且能用较小机型生产出较大产品。

(4)热喷嘴采用标准化、系列化设计,配有各种可供选择的喷嘴头,互换性好。独特设计加工的电加热圈,可达到加热温度均匀,使用寿命长。热流道系统配备热流道板、温控器等,设计精巧,种类多样,使用方便,质量稳定可靠。

◆热流道系统应用的不足之处

(1)整体模具闭合高度加大,因加装热浇道板等,模具整体高度有所增加。

(2)热辐射难以控制,热浇道最大的毛病就是浇道的热量损耗,是一个需要解决的重大课题。

(3)存在热膨胀,热胀冷缩是我们设计时要考虑的问题。

(4)模具制造成本增加,热浇道系统标准配件价格较高,影响热浇道模具的普及。

塑胶模具注意事项

一、不要只重产品设计,忽视塑胶模具制造。

有些用户在开发产品或新产品试制时,往往初期只注重于产品研制与开发,忽视与塑胶模具制作单位的沟通。产品设计方案初步确定后,即提前与模具厂商接触有两个好处:

1、可以保证设计的产品有好的成形工艺,不会因零件难以加工而修改定型设计。

2、模具制作方可提前做设计准备,防止匆忙中考虑不周,影响工期。

3、制作高质量塑胶模具,只有供需双方紧密配合,才能最终降低成本,缩短周期。

二、不要只看价格,要从质量、周期、服务全方位考虑。

1、模具种类很多,大致可分为十大类。根据零件材料、物理化学性能、机械强度、尺寸精度、表面光洁度、使用寿命、经济性等不同要求,选择不同类型的模具成形。

2、精度要求高的模具需要使用高精度的数控机床加工,而且模具材质、成形工艺都有严格要求,还需使用CAD / CAE / CAM模具技术去设计、分析。

3、有些零件由于成型时有特殊要求,模具还需使用热流道,气辅成型,氮气缸等先进的工艺。

4、制造厂家应具备数控、电火花、线切割机床及数控仿型铣设备,高精度磨床,高精度三座标测量仪,计算机设计及相关软件等。

5、一般大型冲压模具(如汽车复盖件模具)要考虑机床是否有压边机构,甚至边润滑剂、多工位级进等。除冲压吨位还要考虑冲次、送料装置、机床及模具保护装置。

6、上述模具的制造手段及工艺不是每个企业都具备和掌握的。在选择协作厂家时一定要了解它的加工能力,不但看硬件设备,还要结合管理水平、加工经验以及技术力量。

7、对同一套模具,不同厂家报价有时有很大差距。你不该付出高于模具价值费用的同时,也不应该少于模具的成本。模具厂家像你一样,要在业务中取得合理的利润。订制一套报价低得多的模具会是麻烦的开始。用户须从自身要求出发,全面衡量。

三、避免多头协作,尽量塑胶模具制作和制品加工一条龙。

1、有了合格的模具(试件合格),不一定能生产出批量的合格产品。这主要与零件的加工机床选型、成形工艺(成形温度、成形时间等)及操作者的技术素质有关系。

2、有了好的模具,还要有好的成形加工,最好是一条龙协作,尽量避免多头协作。如果条件不具备,就要选择一方全面负责,在订合同时一定要写清楚。

塑料模具基本简介

一种用于压塑、挤塑、注塑、吹塑和低发泡成型的组合式塑料模具,它主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模,由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化。可加工不同形状、不同尺寸的系列塑件。塑料加工工业中和塑料成型机配套,赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。由于塑料品种和加工方法繁多,塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一,所以,塑料模具的种类和结构也是多种多样的。

随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度等方面的不断提高,塑料制品的应用范围也在不断扩大,塑料产品的用量也正在上升。

塑料模具是一种生产塑料制品的工具.它由几组零件部分构成,这个组合内有成型模腔。注塑时,模具装夹在注塑机上,熔融塑料被注入成型模腔内,并在腔内冷却定型,然后上下模分开,经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具,最后模具再闭合进行下一次注塑,整个注塑过程是循环进行的。

一般塑料模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。

模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分。

浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件,包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。

我国塑料模具在高技术驱动和支柱产业应用需求的推动下,形成了一个巨大的产业链条,从上游的原辅材料工业和加工、检测设备到下游的机械、汽车、摩托车、家电、电子通信、建筑建材等几大应用产业,塑料模具发展一片生机。

随着中国汽车、家电、电子通讯、各种建材迅速发展。

塑料模具主要分类

按照成型方法的不同,可以划分出对应不同工艺要求的塑料加工模具类型,主要有注射成型模具、挤出成型模具、吸塑成型模具、高发泡聚苯乙烯成型模具等。

塑料模具

1、塑料注射(塑)模具

它主要是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具,塑料注射模具对应的加工设备是塑料注射成型机,塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融,然后在注射机的螺杆或柱塞推动下,经注射机喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔,塑料冷却硬化成型,脱模得到制品。其结构通常由成型部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气系统、支撑部件等部分组成。制造材料通常采用塑料模具钢模块,常用的材质主要为碳素结构钢、碳素工具钢、合金工具钢,高速钢等。注射成型加工方式通常只适用于热塑料品的制品生产,用注射成型工艺生产的塑料制品十分广泛,从生活日用品到各类复杂的机械,电器、交通工具零件等都是用注射模具成型的,它是塑料制品生产中应用最广的一种加工方法。

2、 塑料压塑模具

包括压缩成型和压注成型两种结构模具类型。它们是主要用来成型热固性塑料的一类模具,其所对应的设备是压力成型机。压缩成型方法根据塑料特性,将模具加热至成型温度(一般在103°—108°),然后将计量好的压塑粉放入模具型腔和加料室,闭合模具,塑料在高热,高压作用下呈软化粘流,经一定时间后固化定型,成为所需制品形状。压注成型与压缩成型不同的是有单独的加料室,成型前模具先闭合,塑料在加料室内完成预热呈粘流态,在压力作用下调整挤入模具型腔,硬化成型。压缩模具也用来成型某些特殊的热塑性塑料如难以熔融的热塑性塑料(如聚加氟乙烯)毛坯(冷压成型),光学性能很高的树脂镜片,轻微发泡的硝酸纤维素汽车方向盘等。压塑模具主要由型腔、加料腔、导向机构、推出部件、加热系统等组成。压注模具广泛用于封装电器元件方面。压塑模具制造所用材质与注射模具基本相同。

3、塑料挤出模具

用来成型生产连续形状的塑料产品的一类模具,又叫挤出成型机头,广泛用于管材、棒材、单丝、板材、薄膜、电线电缆包覆层、异型材等的加工。与其对应的生产设备是塑料挤出机,其原理是固态塑料在加热和挤出机的螺杆旋转加压条件下熔融,塑化,通过特定形状的口模而制成截面与口模形状相同的连续塑料制品。其制造材料主要有碳素结构钢、合金工具等,有些挤出模具在需要耐磨的部件上还会镶嵌金刚石等耐磨材料。挤出中工工艺通常只适用热塑性塑料品制品的生产,其在结构上与注塑模具和压塑模具有明显区别。

4、塑料吹塑模具

是用来成型塑料容器类中空制品(如饮料瓶、日化用品等各种包装容器)的一种模具,吹塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型(俗称“注拉吹”),多层吹塑中空成型,片材吹塑中空成型等。中空制品吹塑成型所对应的设备通常称为塑料吹塑成型机,吹塑成型只适用于热塑料品种制品的生产。吹塑模具结构较为简单,所用材料多以碳素多则制造。

5、塑料吸塑模具

是以塑料板、片材为原料成型某些较简单塑料制品的一种模具,其原理是利用抽真空盛开方法或压缩空气成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料板、片,在加热软化的情况下变形而贴在模具的型腔上得到所需成型产品,主要用于一些日用品、食品、玩具类包装制品生产方面。吸塑模具因成型时压力较低,所以模具材料多选用铸铝或非金属材料制造,结构较为简单。

6、高发泡聚苯乙烯成型模具

是应用可发性聚苯乙烯(由聚苯乙烯和发泡剂组成的珠状料)原料来成型各种所需形状的泡沫塑料包装材料的一种模具。其原理是可发聚苯乙烯在模具内能入蒸汽成型,包括简易手工操作模具和液压机直通式泡沫塑料模具两种类型,主要用来生产工业品方面的包装产品。制造此种模具的材料有铸铝、不锈钢、青铜等。

塑料模具设计要素

模具设计和制造与塑料加工有密切关系。塑料加工的成败,很大程度上取决于模具设计效果和模具制造质量,而塑料模具设计又以正确的塑料制品设计为基础。

塑料模具设计要考虑的结构要素有:

①分型面,即模具闭合时凹模与凸模相互配合的接触表面。它的位置和形式的选定,受制品形状及外观、壁厚、成型方法、后加工工艺、模具类型与结构、脱模方法及成型机结构等因素的影响。

②结构件,即复杂模具的滑块、斜顶、直顶块等。结构件的设计非常关键,关系到模具的寿命、加工周期、成本、产品质量等,因此设计复杂模具核心结构对设计者的综合能力要求较高,尽可能追求更简便、更耐用、更经济的设计方案。

③模具精度,即避卡、精定位、导柱、定位销等。定位系统关系到制品外观质量,模具质量与寿命,根据模具结构不同,选择不同的定位方式,定位精度控制主要依靠加工,内模定位主要是设计者充分去考虑,设计出更加合理易调整的定位方式。

②浇注系统,即由注塑机喷嘴至型腔之间的进料通道,包括主流道、分流道、浇口和冷料穴。特别是浇口位置的选定应有利于熔融塑料在良好流动状态下充满型腔,附在制品上的固态流道和浇口冷料在开模时易于从模具内顶出并予以清除(热流道模除外)。

③塑料收缩率以及影响制品尺寸精度的各项因素,如模具制造和装配误差、模具磨损等。此外,设计压塑模和注塑模时,还应考虑成型机的工艺和结构参数的匹配。在塑料模具设计中已广泛应用计算机辅助设计技术。

塑料模具模具配件

冲针、冲头、导柱、导套、精定位、顶杆、顶针、司筒、滑块装置、斜顶装置、钢珠套、日期章、塑胶模具弹簧、密封圈、冷却接头,水柱塞、定位圈、浇口套、拉料针、拉杆、限位钉、垃圾钉、支撑柱、开闭器、开模顺序控制器(锁模扣组件)等。

塑料模具结构零件

1、组成

吹塑模、铸塑模和热成型模的结构较为简单。

压塑模、注塑模和传塑模结构较为复杂,构成这类模具的零件也较多。

基本零件有:

①成型零件,包括凹模、凸模、各种成型芯,都是成型制品内、外表面或上、下端面、侧孔、侧凹和螺纹的零件。

②支承固定零件,包括模座板、固定板、支承板、垫块等,用以固定模具或支承压力。

③导向零件,包括导柱和导套,用以确定模具或推出机构运动的相对位置。

④抽芯零件,包括斜销、滑块等,在模具开启时用以抽出活动型芯,使制品脱模。

⑤推出零件,包括推杆、推管、推块、推件板、推件环、推杆固定板、推板等,用以使制品脱模。注塑模多推广采用标准模架,这种模架是由结构、形式和尺寸都已标准化和系列化的基本零件成套组合而成,其模腔可根据制品形状自行加工。采用标准模架有利于缩短制模周期。

2、常用模座零件作用

定模座板(面板):将前模固定在注塑机上.

流道板(水口板):开模时去除废料柄,使其自动脱落(三板模).

定模固定板(A板):成型产品前模部分.

动模固定板(B板):成型产品后模部分.

垫块:模脚,它的作用是让顶板有足够的活动空间.

推板:开模时通过顶杆、顶块、斜顶等推出零件将产品从模具中推出.

动模座板(底板):将后模固定在注塑机上.

导柱和导套:起导向定位作用,辅助前后模开模、和模与基本定位.

支撑柱(撑头):提高B板的强度,有效避免长期生产导致B板变形.

顶板导柱(中托司):导向定位推板,保证顶出顺畅.

塑料模具材料要求

塑料模具的工作条件与冷冲模不同,一般须在150°C-200°C下进行工作,除了受到一定压力作用外,还要承受温度影响。现根据塑料成型模具使用条件、加工方法的不同将塑料模具用钢的基本性能要求大致归纳如下:

塑料模具

1、足够的表面硬度和耐磨性

塑料模的硬度通常在50-60HRC以下,经过热处理的模具应有足够的表面硬度,以保证模具有足够的刚度。模具在工作中由于塑料的填充和流动要承受较大的压应力和摩擦力,要求模具保持形状的精度和尺寸精度的稳定性,保证模具有足够的使用寿命。模具的耐磨性取决于钢材的化学成分和热处理硬度,因此提高模具的硬度有利于提高其耐磨性。

2、优良的切削加工性

大多数塑料成型模具,除EMD加工外还需进行一定的切削加工和钳工修配。为延长切削刀具的使用寿命,提高切削性能,减少表面粗糙度,塑料模具用钢的硬度必须适当。

3、良好的抛光性能

高品质的塑料制品,要求型腔表面的粗糙度值小。例如,注塑模型腔表面粗糙度值要求小于Ra0.1~0.25的水平,光学面则要求Ra<0.01nm,型腔须进行抛光,减小表面粗糙度值。为此选用的钢材要求材料杂质少、组织微细均一、无纤维方向性、抛光时不应出现麻点或桔皮状缺陷。

4、良好的热稳定性

塑料注射模的零件形状往往比较复杂,淬火后难以加工,因此应尽量选用具有良好的热稳定性的,当模具成型加工经热处理后因线膨胀系数小,热处理变形小,温度差异引起的尺寸变化率小,金相组织和模具尺寸稳定,可减少或不再进行加工,即可保证模具尺寸精度和表面粗糙度要求。

45、50牌号的碳素钢具有一定的强度与耐磨性,经调质处理后多用于模架材料。高碳工具钢、低合金工具钢经过热处理后具有较高的强度和耐磨性,多用于成型零件。但高碳工具钢因其热处理变形大,仅适用于制造尺寸小、形状简单的成型零件。

随着塑料工业的发展,塑料制品的复杂性、精度等要求愈来愈高,对模具材料也提出更高要求。对于制造复杂、精密和耐腐蚀性的塑料模,可采用预硬钢(如PMS)、耐蚀钢(如PCR)和低碳马氏体时效钢(如18Ni-250),均具有较好的切削加工、热处理和抛光性能及较高强度。

此外,在选择材料时还须考虑防止擦伤与胶合,如两表面存在相对运动的情况,则尽量避免选择组织结构相同的材料,特殊状况下可将一面施镀或氮化,使两面具有不同的表面结构。

塑料模具材料选择

1、塑料模的工作条件

由于塑料及塑料成型工业的发展,对塑料的模具的质量要求也越来越高,因而塑料模具的失效问题及其影响因素已成为重要的研究课题。塑料模的主要工作零件是成型零件,如凸模、凹模等,它们构成塑料模的型腔,以成型塑料制件的各种表面并直接与塑料接触,经受压力、温度、摩擦和腐蚀等作用。

2 、塑料模材料失效原因分析

一般模具制造中包括模具设计、选用材料、热处理、机械加工、调试与安装等过程。根据调查表明:模具失效的因素中,模具所使用的材料与热处理是影响使用寿命的主要因素。从全面质量管理的角度出发,不能把影响模具使用寿命的诸因素作为多项式之和来衡量,而应该是多因素的乘积,这样,模具材料与热处理的优劣在整个模具制造过程中就显得特别重要。

从模具失效的普遍现象分析,塑料模具在服役过程中,可产生磨损失效、局部性变形失效和断裂失效。塑料模具的重要失效形式可分为磨损失效、局部塑性变形失效和断裂失效。

3、 塑料模具钢性能要求 随着制造业快速发展,塑料模具是塑料成型加工中不可缺少的工具,在总的模具产量中所占的比例逐年增加,随着高性能塑料的发展和不断生产,塑料制品的种类日益增多,用途不断扩大,制品向精密化、大型化、复杂化发展。成型生产向高速化发展,模具的工作条件也越趋复杂。

1)型腔表面的磨损和腐蚀

塑料熔体以一定的压力在模腔内流动,凝固的塑件从模具中脱出,都对模具成型表面造成摩擦,引起磨损。造成塑料模具磨损失效的根本原因就是模具与物料间的摩擦。但磨损的具体形式和磨损过程则与许多因素有关,如模具在工作过程中的压力、温度、物料变形速度和润滑状况等。当塑料模具使用的材料与热处理不合理时,塑料模具的型腔表面硬度低,耐磨性差,其表现为:型腔面因磨损及变形引起的尺寸超差;粗糙度值因拉毛而变高,表面质量恶化。尤其是当使用固态物料进入塑模型腔时,它会加剧型腔面的磨损。加之塑料加工时含有氯、氟等成分受热分解出腐蚀性气体HC1、HF,使塑料模具型腔面产生腐蚀磨损,导致失效。如果在磨损的同时又有磨损损伤,使型腔表面的镀层或其他防护层遭到破坏,则将促进腐蚀过程。两种损伤交叉作用,加速了腐蚀一磨损失效。

2)塑性变形失效

塑料模型腔表面受压、受热可引起塑性变形失效,尤其是当小模具在大吨位设备上工作时,更容易产生超负荷塑性变形。塑料模具所采用的材料强度与韧性不足,变形抗力低;塑性变形失效另一原因,主要是模具型腔表面的硬化层过薄,变形抗力不足或工作温度高于回火温度而发生相变软化,而使模具早期失效。

3)断裂

断裂的主要原因是由于结构、温差而产生的结构应力、热应力或因回火不足,在使用温度下,使残余奥氏体转变成马氏体,引起局部体积膨胀,在模具内部产生的组织应力所致。

塑料模具的工作条件与冷冲模不同, 一般须在150℃-200℃下进行工作,除了受到一定压力作用外,还要承受温度影响。同一种模具会有多种失效形式,即使在同一个模具上也可能出现多种损伤。从塑料模的失效形式可知,合理的选用塑料模具材料和热处理是十分重要的,因为它们直接关系到模具的使用寿命。所以,塑料模具用钢应满足以下要求:

1)耐热性能

随着高速成型机械的出现,塑料制品运行速度加快。由于成型温度在200--350℃之间,如果塑料流动性不好,成形速度又快,会使模具部分成型表面温度在极短时间内超过400℃。为保证模具在使用时的精度及变形微小,模具钢应有较高的耐热性能。

2) 足够耐磨性

随着塑料制品用途的扩大,在塑料中往往需添加玻璃纤维之类的无机材料以增强塑性,由于添加物的加入,使塑料的流动性大大降低,导致模具的磨损,故要求其具有良好的耐磨性。

3) 优良的切削加工性

大多数塑料成型模具,除电火花加工还需进行一定的切削加工和钳工修配。为延长切削刀具的使用寿命,在切削过程中加工硬化小。为避免模具变形而影响精度,希望加工残余应力能控制在最小限度。

4) 良好的热稳定性

塑料注射模的零件形状往往比较复杂,淬火后难以加工,因此应尽量选用具有良好的热稳定性的材料。

5)镜面加工性能

型腔表面光滑,成型面要求抛光成镜面,表面粗糙度低于Ra0.4μm,以保证塑料压制件的外观并便于脱模。

6)热处理性能

在模具失效事故中,因热处理造成的事故一般是52.3%,以致热处理在整个模具制造过程中占有重要的地位,热处理工艺的好坏对模具质量有较大的影响。一般要求热处理变形小,淬火温度范围宽,过热敏感性小,特别是要有较大的淬硬性和淬透性等等。

7) 耐腐蚀性

在成形过程中可能放出腐蚀气受热分解出具有腐蚀性的气体,如HC1、HF等腐蚀模具,有时在空气流道口处使模具锈蚀而损坏,故要求模具钢有良好的耐蚀性。

4 、新型塑料模具钢

一般塑料模具常采用正火态的45钢或40Cr钢经调质制造。硬度要求较高的塑料模具采用CrWMn或Crl2MoV等钢制造。对工作温度较高的塑料模具,可以选择用韧性高的热作模具钢。为了满足塑料型腔对尺寸精度和表面质量的更高要求,新近又研制一系列新型模具钢。

1)渗碳型塑料模具钢

渗碳型塑料模具钢主要用于冷挤压成型型腔复杂的塑料模具,这类钢的含碳量较塑料模具

低,常加元素Cr,同时加入适量Ni、Mo和v,作用是提高淬透性和渗碳能力,为了便于冷挤压成形,这类钢在退火状态须有高的塑性和低的变形抗力,退火硬度≤1 00HBS。在冷挤压成形后进行渗碳和淬火回火处理,表面硬度可达58---62HRC。此类钢国外有专用钢种,如瑞典的8416、美国的P2和P4等。国内常采用12CrNi3A和12Cr2Ni4A钢、20Cr2Ni4A,耐磨性好,无塌陷及表面剥落现象,模具寿命提高。钢中元素cr,Ni、Mo、V增加渗碳层的硬度和耐磨性及心部的强韧性。

2)预硬型塑料模具钢

这类钢的含碳量为0.3% -O.55%,常用合金元素有Cr、Ni、Mn、v等。为了改善其切削性,加入s、ca等元素.通过研制、引进又发展了几种典型塑料模具钢Y55CrNiMn-MoVS(SMI)是中国研制的含S系易切削塑料模具钢,其特点是预硬态交货硬度为35_40 HRC,有较好的切削加工性,加工后不再热处理,可直接使用。加人Ni固溶强化并增加韧性,加入Mn与S形成易切削相MnS;加入Cr、Mo、V,增加钢的淬透性 8Cr2S钢就足属于易切削精密模具用钢。

3)时效硬化型塑料模具钢

开发了低钴、无钴、低镍的马氏体时效钢,MASI是一种典型的马氏时效钢。经8150C固溶处理后,硬度为28—32HRC,叮进行机械加工,再经4800C时效,时效时折出Ni3Mo、Ni3Ti等金属间化合物,使硬度达到48—52 HRC。钢的强韧性高、时效时尺寸变化小、焊补性能好,但钢的价格昂贵、在国内不太受欢迎。

4)耐蚀塑料模具钢

以聚氯乙烯(Pvc)及ABS加抗燃树脂为原料的塑料制品,在成形过程中分解产塑料模具

生腐蚀性气体,会腐蚀模具。因此,要求塑料模具钢具有很好的耐蚀性能。国外常用耐蚀塑模钢有马氏体不锈钢和析出硬化型不锈钢两类。国外的有如瑞典ASSAB公司的STVAX(4Crl3)和A SSAB一8407等。

塑料模具模具产品

塑料模具介绍

我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品,大到机床的底座、机身外壳,小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳,无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形,模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同,模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具,以及塑胶模具。

塑料模具技术应用

1、如:家用电器、仪器仪表,建筑器材,汽车工业、日用五金等众多领域,塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。塑料模具

2、模具的一般定义:在工业生产中,用各种压力机和装在压力机上的专用工具,通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品,这种专用工具统称为模具。

3、注塑过程说明:模具是一种生产塑料制品的工具。

4、模具的一般分类:可分为塑胶模具及非塑胶模具:

⑴非塑胶模具有:铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。

A.铸造模——水龙头、生铁平台

B.锻造模——汽车身

C.冲压模——计算机面板

D.压铸模——超合金,汽缸体

⑵塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为:

A.注射成型模——电视机外壳、键盘按钮(应用最普遍)

B.吹气模——饮料瓶

C.压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟

D.转移成型模——集成电路制品

E.挤压成型模——胶水管、塑胶袋

F.热成型模——透明成型包装外壳

G.旋转成型模——软胶洋娃娃玩具

◆ 注射成型是塑料加工中最普遍采用的方法。该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料,制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的,作为注射成型加工的主要工具之一的注塑模具,在质量精度、制造周期以及注射成型过程中的生产效率等方面水平高低,直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新,同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。

◆注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的,基本分为:

A 成型装置(凹模,凸模)

B 定位装置(导柱,导套)

C 固定装置(工字板,码模坑)

D 冷却系统(运水孔)

E 恒温系统(加热管,发热线)

F 流道系统(唧咀孔,流道槽,流道孔)

G 顶出系统(顶针,顶棍)


  塑料模具

5、根据浇注系统型制的不同可将模具分为三类:

⑴ 大水口模具:流道及浇口在分模线上,与产品在开模时一起脱模,设计最简单,容易加工,成本较低,所以较多人采用大水口系统作业。

⑵ 细水口模具:流道及浇口不在分模线上,一般直接在产品上,所以要设计多一组水口分模线,设计较为复杂,加工较困难,一般要视产品要求而选用细水口系统。

⑶热流道模具:此类模具结构与细水口大体相同,其最大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里,无冷料脱模,流道及浇口直接在产品上,所以流道不需要脱模,此系统又称为无水口系统,可节省原材料,适用于原材料较贵、制品要求较高的情况,设计及加工困难,模具成本较高。

热流道系统,又称热浇道系统,主要由热浇口套,热浇道板,温控电箱构成。我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔,它适用单一腔单一浇口的塑料模具;多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔,它适用于单腔多点入料或多腔模具.

流道系统的优势

⑴无水口料,不需要后加工,使整个成型过程完全自动化,节省工作时间,提高工作效率。

⑵压力损耗小。热浇道温度与注塑机射嘴温度相等, 避免了原料在浇道内的表面冷凝现象,注射压力损耗小。

⑶水口料重复使用会使塑料性能降解,而使用热流道系统没有水口料,可减少原材料的损耗,从而降低产品成本。在型腔中温度及压力均匀,塑件应力小,密度均匀,在较小的注射压力下,较短的成型时间内,注塑出比一般的注塑系统更好的产品。对于透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能显示其优势,而且能用较小机型生产出较大产品。

⑷热喷嘴采用标准化、系列化设计,配有各种可供选择的喷嘴头,互换性好。独特设计加工的电加热圈,可达到加热温度均匀,使用寿命长。热流道系统配备热流道板、温控器等,设计精巧,种类多样,使用方便,质量稳定可靠。

热流道系统应用的不足之处

⑴整体模具闭合高度加大,因加装热浇道板等,模具整体高度有所增加。

⑵热辐射难以控制,热浇道最大的毛病就是浇道的热量损耗,是一个需要解决的重大课题。

⑶存在热膨胀,热胀冷缩是我们设计时要考虑的问题。

⑷模具制造成本增加,热浇道系统标准配件价格较高,影响热浇道模具的普及。

塑料模具常用软件

PTC的EMX,Siemens的NX Mold Wizard,CimatronE,Topsoi塑料模具

ld,Delcam Moldmaker,Missler 的Topsolid Mold,Think3的Mold Design,Manusoft的IMOLD,R&B的MoldWorks,Solidworks,Pro-e,UG(后三种主要是产品设计,但是可以做到模具设计集成)等。

塑料模具抛光过程

塑料模具抛光基本程序 要想获得高质量的抛光效果,最重要的是要具备有塑料模具

高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。

塑料模具抛光的一般过程如下:

1、精抛

精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话,则通常的研磨顺序是9μm(#1800)~ 6μm(#3000)~3μm(#8000)。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光,顺序为1μm(#14000)~ 1/2μm(#60000)~1/4μm(#100000)。精度要求在1μm以上(包括1μm)的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾,头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。

2、粗抛

经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨,条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。

3、半精抛

半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为:#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢(52HRC以上),而不适用于预硬钢,因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。

⒋精抛

用研磨膏进行精抛,8000,10000就达到镜面了。

塑料模具抛光方法

塑料模具机械抛光

机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法,一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等,以手工操作为主,特殊零件如回转体表面,可使用转台等辅助工具,表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具,在含有磨料的研抛液中,紧压在工件被加工表面上,作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度,是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。

塑料模具化学抛光

化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解,从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备,可以抛光形状复杂的工件,可以同时抛光很多工件,效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。

塑料模具电解抛光

电解抛光基本原理与化学抛光相同,即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分,使表面光滑。与化学抛光相比,可以消除阴极反应的影响,效果较好。电化学抛光过程分为两步:⑴宏观整平 溶解产物向电解液中扩散,材料表面几何粗糙下降,Ra>1μm。⑵微光平整 阳极极化,表面光亮度提高,Ra<1μm。

塑料模具超声波抛光

将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中,依靠超声波的振荡作用,使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小,不会引起工件变形,但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上,再施加超声波振动搅拌溶液,使工件表面溶解产物脱离,表面附近的腐蚀或电解质均匀;超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程,利于表面光亮化。

塑料模具流体抛光

流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有:磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动,使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物(聚合物状物质)并掺上磨料制成,磨料可采用碳化硅粉末。

塑料模具磁研磨抛光

磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷,对工件磨削加工。这种方法加工效率高,质量好,加工条件容易控制,工作条件好。采用合适的磨料,表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。2 机械抛光基该方法 在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同,严格来说,模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。镜面加工的标准分为四级:AO=Ra0.008μm,A1=Ra0.016μm,A3=Ra0.032μm,A4=Ra0.063μm,由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度,而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求,所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。

塑料模具基本程序

要想获得高质量的抛光效果,最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况,如机械加工、电火花加工,磨加工等等。

注塑模具设计简介

本书按照循序渐进的方式,从塑料模具设计基础、型芯型腔设计、分型面设计、模具架设计、组件设计、注塑模具实体建模到三维图形至二维图形的转换本书可供机械、航空航天、汽车、化工、材料成型等专业的科研和工程技术人员使用,也可作为高校相关专业的本科生、研究生的教材以及学习CATIA V5软件的培训教材和参考书。

注塑模具设计加工

一、注塑模具加工(Rotational Mold

滚塑成型工艺的方法是先将塑料加入模具中,然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热,模内的塑料在重力和热能的作用下,逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上,成型为所需要的形状,给冷却定型而制得。

二、 滚塑成型工艺与传统的吹塑、注塑工艺相比有以下优势:

1、成本优势:滚塑成型工艺中只要求机架的强度足以支承物料、模具及机架自身的重量,以防止物料泄漏的闭模力;并且物料在整个成型过程中,除自然重力的作用外,几乎不受任何外力的作用,从而完全具备了机模加工制造的方便,周期短,成本低的优势。

2、质量优势。滚塑工艺的产品在整个制作过程中,由于无内应力产生,产品质量和结构更加稳定。

3、灵活多变优势。滚塑工艺的机模制造方便,价格低廉,故特别适用于新产品开发中的多品种、小批量的生产。

4、个性化设计优势。滚塑成型工艺中的产品极易变换颜色,并可以做到中空(无缝无焊),在产品表面处理上可以做到花纹、木质、石质及金属的效果,满足现代社会消费者对商品的个性化需求。

三、采用该工艺生产的产品范围

采用该工艺生产的产品有:油箱、水箱、机械外壳、挡泥板等。主要替代对象是金属件及玻璃钢制品。

四、 注塑

注塑是一种工艺,是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的,当然还有很多其他方法。而LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型,也就是俗称的"模子",然后将液态塑料灌注在模具中,最后在分离出来,形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具,产品太多了。

注塑模具设计书籍

注塑模具设计出版信息

图书编号:2480118

出版社:化学工业

ISBN:750259709

作者:张学文,郑午

出版日期:2007-01-01

开本:16

注塑模具设计目录

第1章 塑料制品概述

1.1 塑料的组成

1.2 常用塑料

1.3 塑料的工艺性能

第2章塑料模具设计基础

2.1塑料模具的分类

2.2 注塑模的结构

2.3 压塑模简介

2.4 其他塑料模

第3章 型芯型腔设计工作台

3.1 菜单条说明

3.2 型芯型腔设计参考信息

第4章 型芯型腔设计

4.1 Start(启动)

4.2 型芯型腔设计过程及任务

第5章 模具设计

5.1 启动

5.2 定义模具架

5.3 剖分型芯型腔

5.4 在模具上插入导向柱

5.5 在模具上定位推顶杆

5.6 创建浇口

5.7 创建流道

5.8 创建冷却水道

5.9 保存数据

第6章 模具设计工作台

6.1 准备要注塑的模具

6.2 创建模具架

6.3 标准模具组件

6.4 标准模具组件

6.5 注塑特征

6.6 孔

6.7 用户目录库

6.8 链接目录库

6.9 使用用户定制的目录库

6.10 添加模具架到目录库

6.11 创建物料清单

6.12 保存数据

第7章 使用其他工作台

7.1 模具运动学

7.2 滑块的运动学分析

7.3 检查干涉和间隙

7.4 树状目录

7.5 定义模具加工设计

7.6 插入一个活芯

7.7 使用规则

7.8 使用装配组件

第8章 模具设计举例

8.1 产品结构分析及材料选择

8.2 模具结构设计及部件选型

8.3 CATIA模具构建

塑料模具钢简介

由此,国内对专用塑料模具用钢进行了研制,并获得了一定的进展。我国已有了自己的专用模具钢系列,已纳入国家标准的有两种,即3Cr2Mo和3Cr2MnNiMo,纳入行业标准的已有20多种,已在生产中推广应用十多种新型塑料模具钢,初步形成了我国塑料模具用钢体系。

塑料模具钢特点

1. 塑料模具用钢涵盖广泛,从普通钢材到专用钢材都有。这在塑料模具初期更加明显,如今已日趋正规和高级。专门用钢已自成体系,模具用钢的化学成分和合金工具钢的基本相同,但其冶金质量更高,加工精良,对热处理有利。

2. 塑料模具钢性能要求严格,热处理难度大。

3. 为避免模具零件在强韧化过程中的变形或其他热处理问题,模具钢以预硬化形式供应市场已较普遍。

4. 以石化产品为原料的塑料制品,某些度不同的腐蚀性,所以耐蚀钢应用也较多。

5. 配合预硬化钢、非调质刚的应用,易切削性也是塑料模具钢的特点。

塑料模具钢开发应用

1. 发展易加工、抛光性好的材料

随着光盘、磁盘、棱镜等精密件的生产,对易加工镜面钢的要求增加。这种钢含非金属杂质少,金相组织细致均一,没有纤维方向性。它是塑料模具钢材的主要发展方向。

2. 耐蚀钢

模具在长期运转和保持过程中,容易生锈受蚀,而且随着塑料成型中添加各种成分,模具更容易受蚀。因此要求提高母材机体的耐腐蚀性能,开发了一些耐蚀不锈钢材。

3. 马氏体时效合金钢

这种钢材具有足够的力学性能和突出的工艺性能,特别是有较高的强度、韧度、耐磨性、低的热膨胀系数,是制造注塑模的好钢材,但是价格贵。

4. 硬质合金

主要用于制作寿命要求很高,制件生产批量大的模具。

塑料模具钢合理选择

随着塑料制品在工业及日常生活中的应用越来越广泛,塑料模具工业对模具钢的需求也越来越大。在塑料成型加工中,模具的质量对产品质量的保证作用是不言而喻的。塑料模具已向精密化、大型化和多腔化的方向发展,对塑料模具钢的性能的要求越来越高,塑模钢的性能应根据塑料种类、制品用途、生产批量、尺寸精度和表面质量的要求而定。

影响塑料磨具钢选择的因素

塑料模具的零部件分为两大类:一类为结构件,包括浇注系统、导向件、顶模板、顶出机构、支承件等;另一类为成型件:包括型腔、型芯、嵌镶件等。其中第一类零件可按机械零件的要求进行强度和结构设计,材料一般选用中低碳素结构钢、合金钢和碳工钢。而成型件由于结构复杂,要求工件的尺寸精度高,表面粗糙度值低,接缝密合性好,对模具材料的力学性能、耐磨性及加工工艺都提出了专业要求。

1.1 模具的主要失效形式

由于模具的工作温度较高,压力较大,有的塑料材料易于与模具表面发生磨损和腐蚀作用,有时还会受到脱模带来的####和碰撞。其主要失效形式有以下三种。

1.1.1 表面磨损

由于塑料中增强树脂填料,对模具型腔表面产生冲刷、磨损和腐蚀作用,从而影响到模具型腔表面粗糙度值升高,尺寸超差。

1.1.2 变形

模具局部产生塑性变形,导致表面发生凹陷、皱纹、麻点和棱角堆塌等损坏。

1.1.3 断裂

由模具局部应力集中导致的断裂现象。

1.2 模具的制造和使用要求

塑料模具对材料在强度和韧度上的要求低于冷作模和热作模,根据其失效形式和工作要求,其基本性能要求归纳为:

1.2.1 足够的耐磨性

由于表面磨损是模具的主要失效形式之一,因此模具应当有足够的硬度,以保证模具的耐磨性,保证模具的寿命。通常需要选择合适的材料和恰当的热处理方法来满足硬度的要求。但当硬度达到一定值时,硬度对耐磨性的提高作用就不明显。

1.2.2 减少热处理变形影响

由于注塑零件形状往往比较复杂,塑料模具在淬硬后很难加工,有时甚至无法加工。为了提高硬度,必须进行热处理。要采取适当的措施来减低热处理变形的影响,对于必须在热处理后进行加工的模具,应选用热处理变形小的材料。

1.2.3 优良的切削加工性能

塑料模具的制造中切削加工成本常占大部分,为了延长切削刀具的使用寿命,保证加工表面质量,要求模具材料具有良好的切削加工性,对于预硬性材料,要求淬火后也有好的加工性。

1.2.4 良好的抛光性能和刻蚀性

为获得高品质的塑料制品,模具内型腔的表面必须进行抛光以减小表面粗糙度值,为了保证模具具有良好的电加工性和镜面抛光性,花纹图案刻蚀性,模具钢应当是材料的纯洁度高,组织细微、均匀、致密,无纤维方向性。

1.2.5 良好的耐腐蚀性能

注塑PVC或加有阻燃剂等添加剂的塑料制品时,会分解出具有腐蚀性的气体,对模具的表面有一定的化学腐蚀作用,制作这类模具时,应选用具有一定抗腐蚀能力的钢材。

常用模具钢的类别及特性

2.1 渗碳钢

渗碳钢由于退火后的硬度低、塑性好,可以采用冷挤压法成型,从而提高工效,减低成本。挤压复杂型腔时,退火后的硬度小于100HBS;挤浅型腔时,小于160HBS,挤压成型后,经渗碳、淬火和回火处理,表面硬度为53~62 HRC。达到表面耐磨性高,心部韧性好的要求。08Cr4NiMoV(LJ)是国内开发的冷挤压成型专用钢,具有成型性能优良、渗碳层深、热处理变形小、耐磨性好等优点。其淬火处理的最佳温度是850℃,回火温度可视模具工作条件选择。

2.2 调质型模具钢

工艺要求是在完成模具机械加工后,再进行调质处理,使模具达到较好的综合机械性能。一类是45、55等优质碳素钢,适宜于形状简单或精度要求不高、使用寿命不长的模具。可以选用SM45、SM55等塑料模具专用钢(YB/T094—1997、YB/T107—1997、YB/T129—1997),此钢材的纯净度好,力学性能稳定。另一类是合金钢,可以在调质后进行碳氮共渗,进一步提高耐磨性和抗蚀性。其中:40 CrMo有良好的低温####韧度和低的缺口敏感性,适于制作中型模具。42 CrMo属于高强度钢,且有较高的疲劳极限,低温####韧性好,适于制造要求一定强度和韧性的大、中型塑料模具。38 CrMoA1是典型的渗碳钢,调质后渗氮处理,表面硬度高(大于850HV)并具有一定的抗蚀性。适用于PVC,PC的塑料模具。此外5 CrNiMo、5 CrMnMo等热作模具钢,在塑料模具中主要用于使用温度较高,耐磨性要求高的模具,如热固性塑料模。

2.3 预硬性塑料模具专用钢

可以直接使用已经预硬处理的模块、扁(下转第192页)(上接第91页)钢进行加工,避免了加工后再热处理所造成的各种缺陷,从而提高了模具的制作精度,同时缩短了制作周期。塑料模具钢的主流品种,可以划分为一般型和易切削型以及非调质型等几类。

模具钢的选用及热处理

塑料模具的制作成本中,加工和抛光占到了70%~80%,因此在选用模具材料时,应在保证模具使用性能要求的同时,尽可能地提高其加工工艺性能。其选用方法可按以下方式进行。

(1)根据塑料制品的种类和质量要求选用。

(2)根据塑料件的生产批量选用。在其它影响因素确定时,生产批量越小,对模具的耐磨性和使用寿命要求越低。因此,可选用性能指标低的材料。小批量时,可以选用调质型合结钢或碳结钢。中等批量(30~100万件)时,可以选用P20,5NiSCa,SM2等,大批量时,5NiSCa,PMS等。

(3)根据塑料件的尺寸大小及精度要求选用。对大型高精度的注射模,当塑料件生产批量大时,采用预硬化钢,以防止热处理变形。

(4)根据塑料件的复杂程度选用。应充分考虑模具的加工工艺性,尽量选用易切削,热处理变形小,耐磨性好的材料。

注塑成型工艺工艺流程

这6个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这6个阶段是一个完整的连续过程。

注塑成型工艺填充阶段

填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短,成型效率越高;但是在实际生产中,成型时间(或注塑速度)要受到很多条件的制约。

高速填充。高速填充时剪切率较高,塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形,使整体流动阻力降低;局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段,填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大,而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。

低速填充。热传导控制低速填充时,剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢,流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

由于喷泉流动的原因,在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行;加上两股熔胶性质各异(在模腔中滞留时间不同,温度、压力也不同),造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察,可以发现有明显的接合线产生,这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观,而且其微观结构松散,易造成应力集中,从而使得该部分的强度降低而发生断裂。

一般而言,在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳。因为高温情形下,高分子链活动性相对较好,可以互相穿透缠绕,此外高温度区域两股熔体的温度较为接近,熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域,熔接强度较差。

注塑成型工艺保压阶段

保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中,由于模腔中已经填满塑料,背压较高。在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期,材料密度持续增大,塑件也逐渐成型,保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止,此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

在保压阶段,由于压力相当高,塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域,塑料较为密实,密度较高;在压力较低区域,塑料较为疏松,密度较低,因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低,流动不再起主导作用;压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔,此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面,有撑开模具的趋势,因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开,对于模具的排气具有帮助作用;但若涨模力过大,易造成成型品毛边、溢料,甚至撑开模具。因此在选择注塑机时,应选择具有足够大锁模力的注塑机,以防止涨模现象并能有效进行保压。

在新的注塑环境条件下,我们需考虑一些新的注塑工艺,比如说气辅成型,水辅成型,发泡注塑等

注塑成型工艺冷却阶段

在注塑成型模具中,冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性,脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%~80%,因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间,提高注塑生产率,降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长,增加成本;冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

根据实验,由熔体进入模具的热量大体分两部分散发,一部分有5%经辐射、对流传递到大气中,其余95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于冷却水管的作用,热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管,再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导,至接触外界后散溢于空气中。

注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重最大,大约为70%~80%。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度,以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。

影响制品冷却速率的因素有:

塑料制品设计方面。主要是塑料制品壁厚。制品厚度越大,冷却时间越长。一般而言,冷却时间约与塑料制品厚度的平方成正比,或是与最大流道直径的1.6次方成正比。即塑料制品厚度加倍,冷却时间增加4倍。

模具材料及其冷却方式。模具材料,包括模具型芯、型腔材料以及模架材料对冷却速度的影响很大。模具材料热传导系数越高,单位时间内将热量从塑料传递而出的效果越佳,冷却时间也越短。

冷却水管配置方式。冷却水管越靠近模腔,管径越大,数目越多,冷却效果越佳,冷却时间越短。

冷却液流量。冷却水流量越大(一般以达到紊流为佳),冷却水以热对流方式带走热量的效果也越好。

冷却液的性质。冷却液的粘度及热传导系数也会影响到模具的热传导效果。冷却液粘度越低,热传导系数越高,温度越低,冷却效果越佳。

塑料选择。塑料的是指塑料将热量从热的地方向冷的地方传导速度的量度。塑料热传导系数越高,代表热传导效果越佳,或是塑料比热低,温度容易发生变化,因此热量容易散逸,热传导效果较佳,所需冷却时间较短。

加工参数设定。料温越高,模温越高,顶出温度越低,所需冷却时间越长。

冷却系统的设计规则:

所设计的冷却通道要保证冷却效果均匀而迅速。

设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔应使用标准尺寸,以方便加工与组装。

设计冷却系统时,模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数——冷却孔的位置与尺寸、孔的长度、孔的种类、孔的配置与连接以及冷却液的流动速率与传热性质。

注塑成型工艺脱模阶段

脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型,但脱模还是对制品的质量有很重要的影响,脱模方式不当,可能会导致产品在脱模时受力不均,顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种:顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式,以保证产品质量。

对于选用顶杆脱模的模具,顶杆的设置应尽量均匀,并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方,以免塑件变形损坏。

而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模,这种机构的特点是脱模力大且均匀,运动平稳,无明显的遗留痕迹。

注塑成型工艺工艺参数

注塑成型工艺注塑压力

注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上,塑料熔体在压力的推动下,经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道(对于部分模具来说也是主流道)、主流道、分流道,并经浇口进入模具型腔,这个过程即为注塑过程,或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力,或者反过来说,流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消,以保证填充过程顺利进行。

在注塑过程中,注塑机喷嘴处的压力最高,以克服熔体全程中的流动阻力。其后,压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低,如果模腔内部排气良好,则熔体前端最后的压力就是大气压。

影响熔体填充压力的因素很多,概括起来有3类:(1)材料因素,如塑料的类型、粘度等;(2)结构性因素,如浇注系统的类型、数目和位置,模具的型腔形状以及制品的厚度等;(3)成型的工艺要素。

注塑成型工艺注塑时间

这里所说的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间,不包括模具开、合等辅助时间。尽管注塑时间很短,对于成型周期的影响也很小,但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的注塑时间有助于熔体理想填充,而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。

注塑时间要远远低于冷却时间,大约为冷却时间的1/10~1/15,这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。在作模流分析时,只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下,分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换,那么分析结果将大于工艺条件的设定。

注塑成型工艺注塑温度

注塑温度是影响注塑压力的重要因素。注塑机料筒有5~6个加热段,每种原料都有其合适的加工温度(详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据)。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低,熔料塑化不良,影响成型件的质量,增加工艺难度;温度太高,原料容易分解。在实际的注塑成型过程中,注塑温度往往比料筒温度高,高出的数值与注塑速率和材料的性能有关,最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值,一种是设法测量熔料对空注塑时的温度,另一种是建模时将射嘴也包含进去。

注塑成型工艺保压压力与时间

在注塑过程将近结束时,螺杆停止旋转,只是向前推进,此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料,以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压,制件大约会收缩25%左右,特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的85%左右,当然要根据实际情况来确定。

注塑成型工艺背压

背压是指螺杆反转后退储料时所需要克服的压力。采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化,但却同时延长了螺杆回缩时间,降低了塑料纤维的长度,增加了注塑机的压力,因此背压应该低一些,一般不超过注塑压力的20%。注塑泡沫塑料时,背压应该比气体形成的压力高,否则螺杆会被推出料筒。有些注塑机可以将背压编程,以补偿熔化期间螺杆长度的缩减,这样会降低输入热量,令温度下降。不过由于这种变化的结果难以估计,故不易对机器作出相应的调整。

注塑成型硅胶特性

一定的流动性,回弹系数适中,拉力强度≥20KN/m,较好的透明度,缩水率稳定,易于注射,使用温度-60℃~250℃,良好的热稳定性和耐寒性

注塑成型硅胶用途

按键用硅橡胶、高透明高抗撕气相胶、胶辊专用硅橡胶、绝缘液体硅橡胶、阻燃液体硅橡胶、大功率LED灌封胶等。用于注塑成型工艺、婴儿奶嘴、医疗导管、双组份、高透明、高强度、高抗撕的液体硅橡胶、电脑键盘按键,笔记本键盘按键等

注塑成型硅胶主要特性

高温固化所形成的弹性体,具有以下优异性能:

1.高流动性,高回弹,

2.高强度,高透明,

3.按键寿命可达1000万次以上,

4.缩水率稳定,

5.易于注射,优良的热稳定性和耐寒性(使用温度-60℃~250℃)

注塑成型硅胶使用说明

A组份和B组份安装1:1的比例进入注射机的螺腔内,通过计量和混合设备出料低温成型(100-150)几秒钟后,得到固化后的弹性体。

注塑成型硅胶贮藏

按照原始出厂包装,贮藏于最高不超过25℃的阴凉避光场所内,产品贮藏的有效期180天(以生产日期为准),产品使用后,若未用完,请立即密封,否则影响贮藏有效期。

注塑成型工艺与模具设计

推荐

本书适合于高等工科院校材料成型及控制工程专业(模具方向)使用,也可供机械类专业(模具方向)选用,亦可供模具企业有关工程技术人员参考。

注塑成型工艺与模具设计主要内容

本书是根据教育部高等学校材料成型及控制工程专业人才培养目标与规划的要求组织编写的。全书共6章。第1~3章是塑料成型与模具设计的基础,全面介绍了高分子聚合物结构特点与性能、塑料的组成与注塑成型工艺、塑件的结构工艺性。第4章详尽介绍了应用最为广泛的注塑成型模具的结构及其设计,其内容包括注塑模基本结构与注塑机、分型面的选择与浇注系统设计、成型零部件设计、模架选择与结构零部件设计、推出机构设计、侧向分型抽芯机构、温度调节系统。第5章简要介绍了压缩成型工艺与压缩模设计、压注成型工艺与压注模设计、挤出成型工艺与挤出模设计、中空吹塑成型工艺与模具设计以及气体辅助注塑成型等新技术及其应用。第6章介绍了注塑模具用材料。附录中还整理汇总了必要的注塑工艺与模具设计用数据。

注塑成型工艺分析及模具设计指导内容简介

本书根据我国最新的注塑模技术标准,学习前人注塑成型工艺及模具设计经验的基础上,结合编著者近年来在生产、科研和教学上的实践编写而成。本书可供注塑成型工艺分析及塑料模具设计制造的有关工程技术和研究人员阅读,也可作为高等院校模具专业的教材。

注塑件内容简介

塑料件的选择主要决定于塑料的类型(热塑性还是热固性)、起始形态以及制品的外形和尺寸。制作注塑件一般采用模压、传递模塑,也用注射成型。层压、模压和热成型是使塑料在平面上成型。上述方法,均可用于橡胶加工。此外,还有以液态单体或聚合物为原料的浇铸等。在这些方法中,以挤出和注射成型用得最多,也是最基本的成型方法。

注塑技术原理

有专门用于进行注塑的机械注塑机。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。所得的形状往往就是最后成品,在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部,诸如凸起部、肋、螺纹,都可以在注射模塑一步操作中成型出来。

注塑技术发展

国内部分塑料制品业者在严峻的经营环境下,纷纷朝向大型高附加价值产品及特殊双色制品发展。而从中国展会来看,多色成型技术经常是展会亮点,展出双色机厂商成倍数增加,也显示双色机在中国日渐蓬勃发展。

双色注塑允许利用多种物料进行生产,以提高产品的功能性和美观度。但是双色注塑机在中国的销售情况并非很乐观。其主要的原因在于:双色注塑机的成本比单色机昂贵,而且模具设计复杂、精密。近期国内塑料加工企业在选择多色注塑设备方面有所变化:以往多半选择进口机种,现今则开始采购国产机种。一方面由于进口机成本高昂,维修服务不便,且无法配合有些特殊要求;另一方面则由于现今国产大型机种及双色机等特殊机种发展已趋于成熟,技术水准及加工组装品质已达国际水准,且可配合客户特殊需求进行设计。

注塑技术及典型工艺实例内容简介

本书列举了许多实例对注塑技术关键、注射成型制品的质量及其影响因素作了详细分析,汇总了注射成型工厂管理的相关现代管理知识。

本书实用性强,很多内容均是注塑工厂生产技术及科学管理知识的经验总结,可供注塑工厂工人自学或培训使用,也是注塑工厂管理、技术、质检、销售等人员必备的参考用书。

注塑技术及典型工艺实例

推荐

本书详细论述了现代注塑工厂工艺技术控制要点,结合典型实例分析了注射成型生产中各种高分子材料生产不同制品的生产工艺,对制品经常出现的缺陷提出了解决方法,是一本具有很强实用性的注射成型生产管理和工艺技术读物。

注塑加工速查手册内容简介

《注塑加工速查手册》可供注塑加工工程技术人员、工人使用,也可供相关专业在校师生及研究人员参考。

注塑成型技术图书信息

书 名: 注塑成型技术

作 者:郭广思 

开本: 16开

定价: 36.00元

注塑成型技术内容简介

主要内容包括:塑料简介、注塑成型理论、注塑成型工艺、热塑性塑料注塑成型模具设计、热固性塑料注塑成型模具设计、注塑成型缺陷分析及预防措施、注塑成型计算机模拟。本书立足于反映注塑成型的前沿技术,将理论与实际相结合,在叙述上由浅入深,循序渐进,注重生产应用,使其更具有实用性。

本书可供大中专院校有关专业师生学习使用,也可供从事注塑成型技术方面的科技人员和管理人员使用、参考。

塑料收缩率常用塑料收缩率

塑料成型加工温度,模具温度及射出成型过程的一般塑胶收缩率

中文名称

英文

密度

玻璃纤维含量

平均比热

加工温度

模具温度

收缩率


  
  

g/cm]

%]

[KJ/(kg x K)]

[℃]

[℃][%]

聚苯乙烯

PS

1.05


  

1.3

180-280

10

0.3-0.6

聚苯乙烯,中.高冲击性

HI-PS

1.05


  

1.21

170-260

5-75

0.5-0.6

聚苯乙烯-丙烯晴

SAN

1.08


  

1.3

180-270

50-80

0.5-0.7

丙烯晴-丁二烯-苯乙烯

ABS

1.06


  

1.4

210-275

50-90

0.4-0.7

苯烯晴-苯乙烯-丙烯酸

ASA

1.07


  

1.3

230-260

40-90

0.4-0.6

低密度聚乙烯

LDPE

0.92


  

2.0-2.1

160-260

50-70

1.5-5.0

高密度聚乙烯

HDPE

0.954


  

2.3-2.5

260-300

30-70

1.5-3.0

聚丙烯

PP

0.915


  

0.84-2.5

250-270

50-75

1.0-2.5

聚本烯-GR

PPGR

1.15

30

1.1-1.35

260-280

50-80

0.5-1.2

聚异丁烯

IB


  
  
  

150-200


  
  

聚甲基戊烯

PMP

0.83


  
  

280-310

70

1.5-3.0

软质聚氯乙烯

PVC-soft

1.38


  

0.85

170-200

15-50

>0.5

硬质聚氯乙烯

PVC-rigid

1.38


  

0.83-0.92

180-210

30-50

0.5

聚偏氟乙烯

PVDF

1.72-1.78


  
  

250-270

90-100

3.0-6.0

聚四氟乙烯

PTFE

2.12-2.17


  

0.12

320-360

200-230

3.5-6.0

氟化乙烯基丙烯共聚物

FEP


  
  
  
  
  
  

聚甲基丙烯酸甲脂(丙烯)

PMMA

1.18


  

1.46

210-240

50-70

0.1-0.8

聚氧甲烯(乙缩烯)

POM

1.42


  

1.47-1.5

200-210

>90

1.9-2.3

聚苯撑氧或聚氧化亚苯

PPO

1.06


  

1.45

250-300

80-100

0.5-0.7

聚苯撑氧-GR

PPO-GR

1.27

30

1.3

280-300

80-100

<0.7

醋酸纤维素

CA

1.27-1.3


  

1.3-1.7

180-320

50-80

0.5

醋酸-丁酸纤维素

CAB

1.17-1.22


  

1.3-1.7

180-230

50-80

0.5

丙酸纤维表素

CP

1.19-1.23


  

1.7

180-230

50-80

0.5

聚碳酸醋

PC

1.2


  

1.3

280-320

80-100

0.8

聚碳酸脂-GR

PC-GR

1.42

10-32

1.1

300-330

100-120

0.15-0.55

聚乙烯对苯二甲酸乙酯

PET

1.37


  
  

260-290

140

1.2-2.0

聚乙烯对苯二甲酸乙酯-GR

PET-GR

1.5-1.57

20-30


  

260-290

140

1.2-2.0

聚丁烯对苯二酸

PBT

1.3


  
  

240-260

60-80

1.5-2.5

聚丁烯对苯二酸-GR

PBT-GR

1.52-1.57

30-50


  

250-270

60-80

0.3-1.2

尼龙6(聚酸胺6)

PA 6

1.14


  

1.8

240-260

70-120

0.5-2.2

尼龙6-GR

PA 6-GR

1.36-1.65

30-50

1.26-1.7

270-290

70-120

0.3-1

尼龙66原料

PA 66

1.15


  

1.7

260-290

70-120

0.5-2.5

尼龙6/6-GR

PA66-GR

1.20-1.65

30-50

1.4

280-310

70-120

0.5-1.5

尼龙11塑胶原料

PA 11

1.03-1.05


  

2.4

210-250

40-80

0.5-1.5

尼龙12塑料

PA 12

1.01-1.04


  

1.2

210-250

40-80

0.5-1.5

聚醚矾

PSO

1.37


  
  

310-390

100-160

0.7

聚硫化亚苯

PPS

1.64

40


  

370

>150

0.2

热塑性聚亚胺脂

PUR

1.2


  

1.85

195-230

20-40

0.9

酚 甲醛树脂GP

PF

1.4


  

1.3

60-80

170-190

1.2

三聚氰胺甲醛GP

MF

1.5


  

1.3

70-80

150-165

1.2-2

三聚氰胺酚甲醛

MPF

1.6


  

1.1

60-80

160-180

0.8-1.8

聚脂树脂

UP

2.0-2.1


  

0.9

40-60

150-170

0.5-0.8

环氧树脂

EP

1.9

30-80

1.7-1.9

ca.70

160-170

0.2

软PE缩水—— 2.5% a 注意与流动方向及横向的不同收缩率,制程影响。

b 共聚物

模内注塑原理

IMD就是将已印刷成型好的装饰片材放入注塑模内,然后将树胶注射在成型片材的背面,使树脂与片材接合成一体固化成型的技术。IMD是在注射成型的同时进行镶件加饰的技术,产品是和装饰承印材覆合成为一体,对立体状的成形品全体可进行加饰印刷,使产品达到装饰性与功能性于一身的效果

IMD实际上就是将印刷好的薄膜经过成型冲切后,镶嵌在注塑模腔内然后合模注塑而制作的产品。它是融印刷、成型、制模、注塑工艺技术为一体,会塑料片材、油墨、塑料树脂的综合运用。注塑树脂在薄膜的背面与油墨层相结合,面板图文、标识置于薄膜与注塑成型的树脂之间,图文、标识不会因摩擦或时间关系而磨损。

模内注塑特点

IMD优势

1、产品稳定性:使产品产生一致性与标准化的正确套色

2、产品耐久性:透过特殊处理的COATING薄膜的保护,可提供产品更优良的表面耐磨与耐化学特性

3、3D复杂形状设计:应用薄膜优良的伸展性,可顺利达成所需的产品复杂性外开设计需求

4、多样化风格:可依客户需求创造金属电镀或天然材质特殊式样

5、制程简化:经由一次注塑成型的工法,将成型与装饰同时达成,可有效降低成本与工时,可提供稳定的生产

6、降低成本与工时要:IMD制程中只需要一套模具,不像其它老替代制程需开多套治具,可以去除一次作业程序的人力与工时,降低系统成本与库存成本

IMD与IML,IMR及传统产品的比较

传统注塑产品:

1, 需要有喷漆或电镀等二次加工的过程(增加成本和造成污染)

2, 油墨等在产品的表面,时间一长的话就会被磨花或刮伤(降低产品的整体质量和外观效果)

3, 注塑成型后进行后续工作,造成良率下降等

IMD模内装饰工艺产品:

1, 降低成本与时工要。IMD制程中只需要开一套模具,不像其他老替代制程需开多套模具,降低系统成本与库存成本。

2, 制程简化。有一次注塑成型的工法,将成型与装饰同时达成,降低成本与工时,可稳定生产。

3, 产品的稳定性和耐久性。由于油墨是在片材和注塑料之间,立体成型增加了设计的自由度,图文、色彩在塑料夹层中,耐磨损及抗腐蚀,且色彩亮丽,印刷图案随时变更而无须更换模具。

4, 3D复杂形状设计和多样化风格。图案,颜色,字体,LOGO是丝印或网印印刷载频面的片材上,成型为3D形状,可以依客户需求创造金属电镀或天然材质特殊式样。一些效果是电镀喷漆所达不到的。

5, 良率高。高压成型只有下模,没有上模。成型过程中不接触片材,不会污染片材。

6, 适合做3D产品和高拉伸产品。高压成型可以拉伸的高度有25厘米。

7, 薄膜厚度的变化不用改变成型模等。薄膜片材可以是皮革,置绒等,提高产品的档次和质量。

模内注塑应用领域

家电业:电饭煲,洗衣机,微波炉,空调器,电冰箱等的控制装饰面面板;

汽车业:仪表盘,空调面板,内饰件,车灯外壳,标志等;

电子业:MP3,MP4机,计算机,VCD,DVD,电子记事本,照相机等装饰面壳及标牌;

计算机业:键盘,鼠标面壳;

通讯业:手机按键,外壳,窗口镜片;

其他业:化妆品盒,礼品盒,装饰盒,玩具,塑料制品,运动和休闲用具等

IML产品:

1, 使合作2D或低拉伸产品。如手机镜片或控制面板。

2, 良率难以控制,受人为因素影响比较大,温度难控制。

3, 公母模,成型过程中伤害片材表面。

4, 薄膜厚度变化需要修改成型模,费用昂贵,R角成型差,易拉破片材等

模内注塑相关案例

IMD行情:

1.世界4大油墨厂家进攻IMD产业,开发专业IMD油墨,并且不断在大陆展览.

2.世界4大薄膜厂家进攻IMD产业,三菱以前2条流水线,现增加到4条.

3.国际大企业进攻IMD产业,富士康一个部门现在增加2各部门生产.

4.一些印刷行业巨头投入IMD全制程.

IMR(即日本的IMD)转印:

1, 产品表面没有一层保护模,不能防腐蚀和防刮。

2, 开发周期长。技术在日方,以打样至少是1000米。模具费用昂贵,技术不输出.。片材和模具必须从日本进口。

3, 只能做平面或轻微弯曲表面装饰。

4, 浪费资源。使用后的片材难回收利用等

模内标签模内标签作用

模内标签作为一种全新标签包装形式,在欧美发达国家已经风行多年。近几年,在国内也受到越来越多的印刷基材供应商、标签生产商及终端消费者的青睐。模内标签多用于食品包装的商标及标签说明,对食品的物流、防伪、识别等方面起着不可忽视的作用。模内标签在国内是一项很有潜力新型技术,它的推广代替了贴标机,降低了生产商的生产成本,同时提高了食品包装(容器)的回收利用率,减少了食品库存,缩短了生产周期,提高了生产效率,深受食品及包装界人士的欢迎。

模内标签模内标签制造作工艺

模内标签的制作原理是将印刷好的纸张、合成物或薄膜标签,背面涂有特别的热熔胶粘剂,在塑料吹制、注塑或热成型前放在模型里面,以生成塑料瓶或盆。

模内标签模内标签制作要领

首先,将标签放在模具内壁;接着,把吸气塑料管插入到包裹标签的模具内壁,直到模具完全闭合,使空气充满封闭模具内的整个空间;最后,加热的塑料迅速膨胀压向模具内壁,将标签固定在瓶子上,完成后的瓶子从模具中脱出。

模内标签标签材料要求具备良好的印刷性

选用模内标签材料讲究很大,普通的标签合成纸表面平滑度差,强度比较低弹性变形量小,高档次彩色印刷有困难,适合于桶类的大面积应用方式。纸标签遇水或受潮容易变形降低使用价值,不过使用起来受静电的影响小,在吹瓶吸取标签时的损耗比较小。纸标签与塑料瓶子不是同质材料不利于瓶体的回收。薄膜材料是特制的多层面共挤面材,表面光滑可以用多种印刷方式印刷。在标签加工过程中变形f不会产生套印、模切不准的问题。有些薄膜材料可拉伸、收缩变形,应用在瓶体上可随粉瓶体形状而变形,复合到瓶体表面后不会出现标签起皱的现象,由于油里不会渗入薄膜材料表面下薄膜材料印制的标签色泽比较鲜艳、色彩效果比纸张类材料要好很多,现在,国内外一般采用塑料薄膜类模内标签材料。

模内标签标签材料还要具有很好的使用特性

模内标签要求具备良好的印刷性性能让油里牢固地附粉在材料的表面,在后加工过程要有良好的加工适性,适合模切和冷烫金的加工。模内标签材料还要具有很好的使用特性,能在吹塑成形时与塑料瓶子合为一体。模内标签材料结构由印刷面、中间层和胶粘层组成。印刷面的作用是接受油里,形成彩色图文:中间层支撑印刷面,给予材料足够的挺度和透明度,在印刷机上和高温作用下不变形,保证套印精确。胶粘层在离温作用下熔化,使标签材料与塑料容器成为一体保证标签与塑料瓶子牢固地粘在一起。胶粘层表面有两种结构:平面无网纹结构和网纹结构。无网纹结构的在使用时直接与毛坯接触自然排气适合于小面积标签。网纹结构指胶粘层表面压印了网纹结构的胶粘层,贴标时标签与瓶体之间的气体通过网纹的排气通道排气。减少了气泡的产生,胶枯层还具有抗静电性。防止印刷时出现双张;胶粘层还应具有一定的滑动性,以保证标签顺利分离使印刷,加工能够顺利进行。

模内标签模内标签制作的具体方法

模内标签以PP瓶为例详细过程

以PP瓶为例,标签也采用PP合成纸,经过表面处理印刷商标后,在背面涂布专用的热熔胶粘剂经过模切制成标签。模内标签根据所贴的位皿不同,分前标和背标,也就是贴在包装的正面或背面的商标。印好的标签以单张形式码放,前标与背标分别放在模内贴标机的两个盒子里。在模具的一个循环开始时,瓶体的模具开启,用机械手分别吸起已经印刷好的前标和背标,分别放皿在模具中相应的位里上。标签印刷面向着模具的内壁,模具上的小孔吸风利用真空将标签牢牢吸附在模具内。与此同时塑料瓶原料经过加热,呈软管状下垂,内壁吸附了标签的模具迅速合拢。空气吹入软管,使塑料瓶紧贴模具的内壁。这时,整个模具中的温度相当高,在标签后背紧贴着瓶体时标签后背涂布的固状胶粘剂开始熔化,标签与塑料瓶体在模具内结合在一起。在模具打开的时候塑料瓶体成型,标签和瓶体融合为一体,印刷好的商标嵌在塑料制品的表面。在这个例子中,标签和瓶在同一个表面上,就好像没有贴标签一样,彩色图文就像是直接印刷在瓶体表面。

模内标签模内贴标提取方式不可忽视

模切成为标签之后,利用机械手一张张地吸取放入到模腔中,利用挤出的塑胶温度和吸入的空气压力将标签和塑胶瓶熔为一体。现在,棋内贴标有两种方式:真空负压模吸方式和静电模吸方式真空模吸方式是比较常见的方法。在原有模具上加几个吸真空用的徽孔。无铸专用设备,成本低廉,使用效果很好,也不易觉察到真空印记该技术目前已经非常成熟;静电模吸方式也可以实现模内吸附标签优点是不必改造原有的吹塑设备。不过。目前在国内还没有见到这类设备。

模内标签静电对模内标签的影响主要有:

(1)、容易吸附空气里的灰尘,导致印刷出现脏点、针孔、图文有毛刺现象,从而影响标签的外观;(2)、带静电的模内标签吸附性强,容易增加印刷、模切的加工难度,而出现贴标重张现象;

模内标签模内标签优点

模内标签外表新颖美观

模内标签与塑料容器一道成形模内标签和瓶体自然而然地触为一体,镶嵌牢固,标签随粉瓶体的形状而改变,在塑胶瓶身上看不到标签的边角,外观看起来很漂亮。标签随粉瓶体的变形而变形,所以不会出现起泡、出皱等现象。手感平滑,尤其是针对以标签为主要外包装的日化产品而言优点不言而喻,棋内标签的印刷效果良好能够印刷细节丰宫和画面细腻的设计图案,具有很强的视觉表现力,模内标签同瓶体紧密结合标签与容器的钻合性好模内标签没有边角,容器翘曲和被挤压时标签不会与之分离,不会像不干胶那样出现翘标和掉标现象。能够抗击生产和运输过程中的碰扭、刮擦和污染使标签可长时间保持完整和美观。在潮湿环境下模内标签不会凸起,也不会发霉。

模内标签防伪功能强

模内贴标的系统相对比较复杂需要特殊的加工模具(模内贴标机械手)或对原有模具进行修改一套模具数十万元,制作成本较高,这大大减少了造假的可能性这样就为用户厂家提供了比较可靠的品牌保护手段。而一次性设备投入资金大目前国内只有很少几家公司能够提供模内标签贴标服务。在模具设计、标签印刷和加工、贴标成形工艺中包含很多变化因紊,因此模内标签存在技术壁垒,很难进行伪造、仿造。相比之下,不干胶标签现在很流行,技术分成熟造假不仅容易,而且成本也很低,因此不干胶标签的伪劣产品横行损害了生产厂家的利益。

模内标签安全、环保

传统标签要等容器成型后再进行贴标过程。而模内标签和容器成型一次完成避免了贴标工序可能对瓶体造成的污染。模内标签与瓶体是完全一体的,模内标签材料通常采用与塑料瓶体相同的材料在产品用过后可把塑料瓶辗碎一起回收而且回收再利用率更高、成本低,因此有人将模内标签划归绿色环保的包装材料,而贴不干胶标签的塑料瓶回收起来就比较麻烦,要先撕掉不干胶标把瓶子上的胶粘剂去除,再回收利用,相比来说回收的效率低回收成本比较高。因此可以说,模内标签符合绿色包装的发展趋势。

模内标签高效率、高效益

模内标签和容器成型一次完成,降低了劳动成本,无须后加工,即时发货,减少库存,缩短了生产周期,提高了生产效率。此外,具有良好的印刷性能,可以采取和不千胶标签同样的方法印刷精美图案。

模内标签模内标签的缺陷

模内标签工序要求严格

模内标签因在实际应用中如果采用不干胶标签。印刷工序出现问题。即使重新印刷,也只是浪费一些标签;即使已经贴在塑料瓶体上,如果对贴标样式不满意只改变瓶体标签还可以继续使用。但是采用模内标签如果对印刷或贴标工艺不满意,将造成瓶体和标签的双重浪费。

采用吹塑工艺制成的容器如果采用模内标签。必须考虑容器的形状曲率大小。如果容器曲率过大如圆形瓶,在模内贴标中,会造成排气困难:此外如果吹塑制成的容器体积过大也不宜采用模内标签。设计或销售出现问题时,瓶体和标签都要作废,而如果采用老的工艺,只需损失瓶体或标签。

但采用模内标签在印刷加工过程中需要特殊的模切设备和贴标设备加上印刷工艺需要注意静电处理。所以模内标签的印刷加工费用可能比传统标签要高些。

模内标签模具昂贵

采用模内标签需要价格昂贵的模具,特殊的容器吹塑或注塑设备,这使得模内标签在市场上不能让人轻易接受。现在只占到市场份额的2%-3%。不过,模内标签的高成本起到了成本防伪的作用。同时模内标签的工艺也比普通工艺复杂。也起到工艺防伪的目的。模内标签的需要相对比较大的印数才能使工艺成本降下来,不适用于短版活、赶时间的标签制造等应用场合。

模内贴介绍

模内贴主要用于PP、PE、PET等材料的吹塑及注塑产品上。即在吹塑、注塑前把已经印刷好的模内贴标放进吹、注模腔内,当合模进行吹、注时,经过模内高温、高压的的作用使模内贴标上特殊的粘胶熔化,同瓶体或注塑件表面熔为一体,当模具打开后,一个已经印刷精美的瓶体或注件即一次性完成。05前后一两年中国内地把模内贴作为防伪功能使用,因当时印刷技术很难达到模内贴标的标准,且需专门的机器注塑加工.09年欧盟成员大部分禁止了美耐皿餐具的进口,导致PP材质的模内贴工艺餐具迅速蓬勃发展.模内贴产品才真正融入人们的生活.

模内贴模内贴特点

模内贴优点

1、直接增强了产品的防伪功能,更能符合高标准企业的品牌保护需要。

2、模内贴标印刷精美、可做镭射、镀铝等特效,使产品包装档次大大提高。

3、形式新颖美观,不易脱落破损、防水、防油、防霉

4、提高被包装产品的卫生、安全性,杜绝二次印刷和贴标签的环境污染。

5、综合成本明显低于传统标签和直接丝印且环保。

6、具有一定的防伪效果,由于模内贴商标本身制作成本较高,加之由于使用过程需由机械手系统完成送标工作,因而在资金和技术上均有一定的门槛。

7、优异的再回收性能;模内商标通体采用聚烯烃类材料制作。可以不经剥离与容器一起粉碎再利用。无二次污染发生。

模内贴缺点

1、生产需要专业的注塑机器.

2、模内贴标需专业印刷机器.

注塑工程师工作内容

负责注塑工艺技术的改进与编制并执行;

对新产品试模并确定最佳工艺参数,识别产品和模具缺陷并使之完善;

对生产过程中出现的不良产品的工艺进行分析,并提供解决与改善方案;

注塑机、模具及其它设备维护计划的制定与日常维护的实施,确保设备与工艺的安全、质量、能力与利用率达到最优。

注塑工程师职业要求

教育培训: 塑料模具或注塑专业,大专以上学历。

工作经验: 了解注塑模具和注塑机的结构与性能,能熟练地进行不同品牌型号注塑机的调试,能快速解决生产中出现的质量问题,了解塑料材料性能,对注塑工艺技术、模具结构设计、塑胶特性及应用有深厚的理论基础;熟练操作AUTOCAD等绘图软件;英语水平良好;具有开拓精神,较强的沟通、协调能力和良好的团队精神

注塑工程师薪资行情

注塑工程师一般拥有塑料模具或注塑专业大专以上学历,月薪在4000-10000元左右。在天津、深圳等大城市,注塑工程师的平均月薪在8000元左右。在大连等城市底薪在6000元。在石家庄、常州等城市,有三年相关工作经验者月薪在4000-6000元之间。在中山等城市,应届大专毕业生底薪在3500-4000元左右,应届本科生底薪在3000-4500元。工作两年以上月薪可达4000-5500元之间。注塑工程师的工资多少视个人能力而定。

注塑模具设计师速查手册基本信息

出版社: 化学工业出版社; 第1版 (2010年9月1日)

丛书名: 模具设计师手册系列

精装: 704页

正文语种: 简体中文

开本: 16

ISBN: 7122083888

条形码: 9787122083883

产品尺寸及重量: 26.4 x 18.2 x 3.2 cm ; 1.3 Kg

ASIN: B0043M5ZRO

注塑模具设计师速查手册内容简介

《注塑模具设计师速查手册》结合现代模具企业对模具设计师的工作要求,充分吸收国内外先进的模具技术,详细介绍了注塑模具系统与机构设计,具体内容包括:模具设计基础知识、分型面的选择、制品的排列、浇注系统、排气系统、成型零件、导向机构、定位机构、定距机构、侧向抽芯机构、脱模机构、温度控制系统、注塑模与注塑机的匹配以及热流道注塑模等,针对这些系统和机构,介绍了相关的计算公式、设计要点、典型结构和设计经验等。

本手册还参考富得巴(Futaba)、盘起(Punch)、龙记(LKM)和哈斯科(HASCO)等著名企业的设计规范,并以范例的形式,介绍了模具企业的设计标准和经验,以帮助设计人员快速准确地掌握模具设计要点,提高工作效率。

本手册可供从事注塑模具设计与制造的技术人员、工程师以及大中专院校相关专业的师生参考使用。

深圳六西格玛注塑培训机构基本信息

自2002年以来深圳六西格玛公司注塑技术培训累计超过十万人次。

注塑培训公开课图片(10张)在注塑技术研发生产力促进领域是国内出版注塑专著种类最多销量最大,开展注塑培训最早,培训人数最多,培训项目最多,最能帮助企业解决现实问题,最受世界500强和有注塑业务的上市公司认可的专业公司。面对日益加剧的金融危机,作为企业老总,你有两种选择:一是开源二是节流。如果你参加了我们的注塑课程,我们可以保证大幅降低你生产注塑不良品的烧钱数量。

深圳六西格玛注塑培训机构深圳市六西格玛注塑培训背景介绍

深圳市六西格玛管理咨询有限公司自2002年就开始了注塑技术培训,是中国注塑培训历史最久,培训厂家最多,培训人数最多,在国防出版社、中国化工出版社、机械工业出版社等中央级出版社出版注塑技术专业书籍品种最多(已公开出版注塑技术书籍6种)发行量最大的专业注塑培训咨询公司。在深圳、苏州、杭州、宁波等地区已举办上百期各类注塑技术培训,计有来自深圳、东莞、惠州、中山、广州、佛山、安徽、福建、河南、山东、天津、苏州、上海、无锡、常州、昆山、常熟、海安、丹阳、乐清、嵊州、慈溪、嘉善等地的1560家企业近万人参加了培训,多家世界500强工厂,世界注塑制造前十强,知名上市公司等均派人参加或组织内训。囿于篇幅,只列示参加我公司注塑培训的部分知名注塑企业:注塑上市公司:康佳、长虹、格力、七喜、奥克斯、江南模塑、海信、海尔、宏图高科、河南神马。世界注塑及模具权威企业:美资广州耐普罗;世界规模最大注塑厂:扬州高露洁牙刷厂;最大的民营注塑企业:双林集团、华胜集团、正泰;世界500强:松下、理光、南部塑料、博朗、雅马哈、上汽集团、欧姆龙、博朗、无锡日塑。港台企业:东江国际、台达电子、江门敬记。光学注塑厂:依视路光学、舜宇光学。其他公司:上海吉列、力劲集团、广州摩托、广东松下环境、广州三兴精密、南孚电池、奥克斯空调、上海理光数码设备有限公司,广州松下万宝电熨斗有限公司,杭州中日龙电器、上海金雕电器集团,深圳喜高塑制品,东泰国际,东莞开达集团,东莞长安权智集团,汕尾信利电子,伟易达电子厂,中山天马精塑,深圳金进电子厂,东莞荣文灯饰,迈瑞生物医疗电子,建霖工业,深圳共荣精工,东莞协力,深圳朝阳电子,东莞怡高,佛山日升电业等公司均派员参加了培训。许多公司连续多期均派人参加,老学员推荐参班率占全体学员的53%。

本公司举办的注塑技术培训学员遍布大江南北,成为活跃在注塑行业各企业中的技术骨干和中坚,在业内被戏称为注塑技术培训的黄埔军校,各期学员被外界以“黄埔几期”称道。本公司在课程项目管理,培训设施选择及布置,教材及教辅材料的提供、教学过程质量控制、课堂纪律的管理、培训后的跟踪与服务均体现了多年的专业经验与敬业精神。

深圳六西格玛注塑培训机构我们的宗旨

提升注塑企业的技术和管理水平,加速推动注塑行业的进步和发展,并为相关企业提供注塑技术管理企业内训、现场问题分析处理、专题讲座、注塑技术等级资格考试等专业化服务。

帮助注塑企业全面系统地培训注塑技术/管理知识,建立“优质、高效、低耗”的注塑生产运作管理体系,提升注塑技术/管理水平,提高生产效率,提升质量,降低不良率/交期延误率/料耗,减少机位人手、降低成本,更新观念,与时俱进,增强企业竞争力!

满足客户需求,保证培训效果,力求持续改善,坚持学习创新,为客户提供更多的服务,让客户永远满意!

深圳市六西格玛注塑培训机构长期以来为客户着想,考虑到广大注塑企业的不容易,尽管我们的培训效果越来越好,课程价值越来越大,加上这几年各种费用(如:税费上调、人工上涨、场地费、午餐费、飞机票、差旅费等)在不断增加。我们公司长期克服着各项费用增加的困难,勒紧裤带,通过内部强化管理,消化各种涨价因素对公司运作的影响,为了更好地服务广大注塑企业和注塑工作者,我们公司还将加大注塑技术培训课程开发的投入,帮助企业提高竞争力!我们十多年来也一直坚持价格不上涨并有优惠的原则。

深圳市六西格玛注塑培训的培训价值非常大(每个课程的价值达几十万元到上百万元),性价比很高,我们仅按课程价值的0.5%至1%收费;

深圳六西格玛注塑培训机构我们为企业提供的优质服务

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深圳六西格玛注塑培训机构我们开设的课程及视频硬盘系列

深圳六西格玛注塑培训机构注塑技术基础培训

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注塑机概述、注塑模的基本结构和注塑模具维护保养

多段注塑成型技术

注塑机操作面板及参数设定调机操作

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深圳六西格玛注塑培训机构注塑技术中级培训

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塑料和塑胶原料注塑成型重点解析

注塑机维护与保养理论与实操

注塑成型工艺优化暨个性化解决方案

精密注塑成型技术

注塑技术技能提升

深圳六西格玛注塑培训机构注塑技术高级培训

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注塑缺陷成因分析及解决实例

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科学试模与模具验收技术

注塑成型工艺技术难题解答

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注塑机使用技术解答难题

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深圳六西格玛注塑培训机构塑模技术培训

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改善注塑模具提升注塑产品之质量和生产效率暨实际案例分析

注塑模具损坏原因分析及预防改善对策和预防措施

注塑模具结构、使用与保养维修

注塑模设计与使用优化

塑模维修技术

注塑模具机构动画讲解

如何运用UG.NX7.0软件进行塑料产品及注塑模具设计

深圳六西格玛注塑培训机构塑机维修培训

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注塑机油路维修技术

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深圳六西格玛注塑培训机构注塑管理培训

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注塑加工中的降低成本技术

注塑快速换模导入和推行

深圳金进制品厂注塑快速换模推进案例详解

注塑车间管理运作

注塑厂高级管理的关键节点

深圳六西格玛注塑培训机构选择深圳市六西格玛注塑培训机构的理由

1、深圳市六西格玛注塑培训机构是中国首家注塑专业的培训机构;

2、深圳市六西格玛注塑培训机构长期坚持“保证培训效果,用心服务客户”的理念;

3、深圳市六西格玛注塑培训机构拥有一支注塑相关专业毕业,实践经验丰富的注塑培训师专家团队;

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深圳六西格玛注塑培训机构注塑企业如何内部消化各种成本上升的压力?

人工工资上涨、原材料上涨、电费上涨、人民币汇率上涨,中国注塑企业如何应对新挑战?移动注塑培训视频硬盘是中国注塑企业提成本竞争力的秘密武器。

现在中国注塑企业普遍是采用师傅带徒弟的形式,调机知其然不知其所以然,情况稍有变化,就产生大量不良品。注塑企业生产不良品就如同烧钱。只有系统化的一步步学习,才能解决根子问题。然而现在培训公开课一个人一天的培训费就要1200元,几天后就忘了,花费高,效果不显著。而我公司推出的移动注塑培训视频硬盘,是我公司集十二年来为中国上千家注塑企业近十万人提供注塑培训服务的精华课程。接上计算机、投影仪和音箱,就可以低成本的展开内训,不限人数和次数,企业大批人员都可接受培训,且能反复使用,人均培训费用大幅度降低,并能低成本持续提升注塑企业竞争力。同时我们公司针对每门课程也提供考试试题,公司培训后进行考试,进一步提升培训效果。

深圳六西格玛注塑培训机构深圳市六西格玛注塑培训机构的特色

01.加强相关人员的注塑成型技能,提高及巩固注塑生产水平及天机技巧,在生产过程中能快速解决生产异常问题,提升良品率及生产效率。

02.调机要知其然还要知其所以然,要做先进设备的主人,否则调机靠运气、机理似是而非,处处被动更可能成为先进设备的奴隶。

03.调机也要讲成本和效率,如何少走弯路,减少注塑成型对影响因子的敏感性,找到真正的原因,提高CPK,降低质量波动。

04.培训遵循现象-真因-对策-例子-归纳原理的教学模式,使学员经历特殊现象到一般原理再回到具体问题的思维模式。

05.减少调机的盲目性降低调机损耗时间及材料浪费,快速解决生产异常,旨在提升发现问题,分析问题、找到问题最根本的原因,针对原因找到永久行对策。

06.如何根据成型条件的质量要求,通过各种检验及检测方法,或者根据直观的产品状态去分析、判断和推理,归纳出最直接和有效的方法去指导过程参数的设定或调整从而修正注塑工艺,提高成型水平。

07.如何找到生产参数的最佳设定值,使注塑机、模具、塑料组合的最最高效力能发挥出来,如何才能获得最高的生产力指数,降低生产成本并取得客户的信心。

深圳六西格玛注塑培训机构我公司出版注塑专业技术著作6部

《注塑生产质量与成本管理》

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《注塑生产疑难问题与对策》

《精密注塑工艺与产品缺陷解决方案100例》

《注塑机操作与成型工艺》

《注塑技术培训教材》

深圳六西格玛注塑培训机构注塑培训部分客户见证

力劲压铸机做到了世界第一,做注塑机我们是后起之秀。这次我们集团就派出了工程部、开发设计部、技术支援部、华南市场部的七位同事参加了贵公司的培训,今后我们面对客户提出的各种注塑技术问题就更有信心了。

力劲集团 工程部经理 周万长

贵公司的注塑技术培训我们公司已参加了四次,每次都能解决一些实际的不良问题,物超所值。

宁波万汇休闲用品 模具车间主任 张伟

能够比较系统地了解注塑产品各种特性及要求;与同行交流获得产品缺陷解决的思维及方法;了解注塑行业中注塑机及注塑技术应用发展状况。

宁波万汇休闲用品 卓友初

同行的发言与老师的讲解启发了新的思路。过去许多明明知道的原因,因不注意检查造成失误,通过这次研讨提供了一定的解决方法,感谢老师和同行的指导。

浙江大利电器附件公司陈大伟

经过这次培训收益不错,因为以前没听过这样的课。现在回去应用这些技术窍门应该能把产品做得更好一些。

宁波开和电器有限公司 洪铁

高露洁扬州厂有1400多台注塑机,可以说是全球最大的注塑厂,我们在选择供应商时是很严格谨慎的,这次把你们请来我公司内训,我们员工纷纷要求延长培训时间,晚上也加了课。非常感谢!

扬州高露洁三笑有限公司 生产办徐主任

南部塑料是一家日资企业,近几年,上海南部塑料,苏州南部塑料先后五次接近30人参加了你们的培训,总体而言对你们的培训是满意的。

上海南部塑料 成形科主管 郎斌

老师平易近人,讲课生动、具体、内容实用,有相当的实用价值。此次培训中本人受益匪浅。学后尽量将学到的运用到实际生产工作中。从而来提高我们的能力。本次培训的组织也很好,对此表示感谢!

惠州宝顿电器 刘 君

对注塑技术的知识更系统化的了解及掌握,对自己日后的技术及指导下属正确应用注塑技术均有帮助。

合勤电器有限公司 刘 明

老师课讲得非常认真,仔细。这次培训让我对注塑原理及疑问有了比较全面的了解,以后再遇到疑问能全面地考虑问题,受益非浅。

浙江金海三喜 张伟丰

对这次培训感到满意,通过本次培训后,增强了有关机器调较注塑困难的解决以及机器保养知识。

宏光塑胶制品厂 肖光华

这次注塑培训较为详细,与生产实际结合比较紧密,是一些比较经验性的知识。

联合汽车电子无锡分厂 顾敏杰

对注塑机成型原理及结构有了全面的了解,并对实际生产中可能遇到的问题的解决方案有了一定思路。结识了注塑行业中的许多同仁,对以后的技术交流有了一定的帮助。

上海依视路光学 魏艳丽

在注塑成型工艺方面有较全面的了解,感谢贵公司的辛勤劳动与付出。

常州特斯克精密注塑公司 周国良

本次培训的益处很多,在现实生产中也经常能够碰到,能够结识更多的同行,共同讨论问题并想出方案来,使自己更全面地掌握注塑生产技术。

上海爱思塑料制品有限公司 姚卫平

本次培训组织工作很好,老师课程安排合理。对注塑成型有了更深刻的认识,对以后的工作有很大的帮助。

江奎集团 谈 钢

对本次培训较满意,建议以后有新技术加强联系,交流。对注塑机使用技术及注塑成型有了更系统的了解,对今后的工作有较大帮助。

常州宏图高科声像分公司 夏红卫

通过培训,对注塑技术有了进一步的认识,特别是某些技术难题的解决有了新的思路。对注塑相关的设备有了系统的全面认识,对相关知识有了进一步掌握。

苏州富事达塑业员 刘云龙

对自己行业产品外的技术得到了许多技巧和资讯,对注塑机和成型技术等方面知识都得到了认识加深,并得到了理论方面补充。

浙江先锋电器集团 刘 涛

本次培训为同行业的交流提供了很好的机会,老师经验知识丰富,通过老师的讲解和同行业的交流,增加了专业知识和经验,获益非浅。

广东松下环境物流有限公司 骆辉东

进一步了解注塑各方面的知识,消除了以前的部分疑问及纠正了原来的误区及做法。

松下环境物流有限公司 劳广松

理论知识全面提升,对于自己以后工作帮助很大,更多了解到各种产品之间存在的缺陷及其解决方法。

京信通工贸有限公司 于进科

开阔了视野,听了很多不知道的行内知识,同时吸取了许多宝贵的经验。中山达兴塑料 郭优良内容较充实实用,对注塑中的成形条件的影响有了深刻而广泛的认识,对以后工作中的问题有指导性意义。

深圳迈瑞生物医疗电子 王小锋

松下系的中国企业很多都参加了你们的培训,如杭州松下,广东松下环境、松下万宝、我们也是慕名而来,培训后感到名不虚传。

青岛松下电子部品有限公司注塑科系长 刘 明

我们是一家日资企业,在注塑同行内,日资企业以管理和技术见长,对这次培训日本方面很重视,派了五个人,收获很大。

上海肇民精密塑胶制品有限公司 杨 军

上海吉列是巴菲特持股的世界500强公司,这次我们公司派了三个人参加培训,此次培训受益非浅,教师平易近人,讲课生动、具体、内容实用,有相当的实用价值。学后尽量将学到的运用到实际生产工作中,从而提高我们的能力。本次培训的组织也很好,对此表示感谢!

上海吉列有限公司 沈中良

机械设计工程师分类

机械设计工程师机械类

机械设计工程师

可以从事结构设计的工作。

机械设计工程师结构类

结构设计工程师:熟悉家电类、工具类产品(包括手机外壳、吸尘器、电饭煲、豆浆机、榨汁机、电钻、打草机、剪枝机、电锯等产品)生产通用要求及工艺流程 ;熟练使用Pro-E等三维设计软件及AutoCAD等机械设计软件;熟悉注塑工艺,精通模具设计及模具制作工艺知识。

机械设计工程师工作内容

《现代机械设计方法》

1、负责机械加工类、家电类、工具类产品的结构设计,包括外部、内部结构及工装设计,使产品符合可靠性、可生产性、可维修性和成本的要求;

2、根据市场、生产的需要,对产品的设计提出改进方案并及时执行;

3、实施产品的结构件的可靠性实验,并做好零部件的评估和验证工作及产品结构风险分析;

4、及时完成相关的设计技术文档。

机械设计工程师工艺设计

工艺设计是根据生产纲领和总体设计的要求,对车间的生产工艺、设备、人员、部门设置、物料需求和流动、设备布置等各项问题做出正确的决定,计算工艺投资,并对车间建筑、供电、供热、供水、动力、排水及车间内外环境治理等设计提出合理要求,保证设计的完整和协调。工艺设计在工程设计中起着主导作用,直接影响工厂的规模、投资和建成后生产可靠性、技术先进性、经济效益的好坏。工艺人员熟练地掌握本专业的设计知识,是做好工艺设计的关键。在机械工厂设计中的工艺专业,是众多专业中的“主导专业”,是最先和业主接触的专业之一,能全面地了解和掌握项目产品的生产、使用和要求。工艺专业对项目的整体性具有比较完整的构想,由此也被称为“龙头专业”。

注塑鞋定义

注塑鞋:注塑鞋的鞋底一般使用塑胶。塑胶注塑鞋成型是一种将胶料直接从机筒注入模型硫化、织物或皮革鞋面粘接的生产方法。在一定温度和压力下进行注塑,赋予鞋帮、鞋底有一定的柔韧性和弹性,并使二者相互融合结合在一起,故称注塑鞋。采用注塑工艺的皮鞋又有注塑皮鞋之称。

注塑鞋优点

注塑鞋的优点是:

1.由于生产过程减少了许多劳动力,所以价格实惠;

2.产品质量优异,不容易开胶。

注塑机生产的鞋子。狭义指的是注塑机生产的学生穿布鞋,在我国浙江沿海地区盛行生产。价格便宜,样式新颖。

注塑鞋缺点

注塑鞋的缺点是:

1、工艺由于比较简单,做工精细度上面比较欠缺;

2、材质以软性塑胶为主,相对橡胶底而言缺少更不具备耐磨性,天气较冷的北方冬天不太适合注塑鞋,注塑鞋底容易出现断底现象;

3、脚感度相对较差,鞋子注底过程中,鞋帮面料容易在鞋底内部形成凹凸不平的块状,影响舒适度。

蜘蛛王集团集团简介

2001年开始创立男鞋研发中心,四条国际化胶粘皮鞋生产流水线,员工已发展到1000多人; 2004年6月2日变更为蜘蛛王集团有限公司,2009年加入温州名购抱团计划,进行市场拓展。现是一家以制鞋业为龙头、多元化发展的大型民营无区域性集团公司,产品销售网络覆盖全国各地,成为家喻户晓的皮鞋品牌。

蜘蛛王集团发展状况

集团母公司注册资金7888万元,固定资产4.2亿元,总占地面积211亩,建筑面积16.6万平方米,集团下属有中外合资蜘蛛王集团鞋业有限公司、广东省蜘蛛王鞋业有限公司、瑞安市蜘蛛王鞋业有限公司、永嘉县蜘蛛王鞋业有限公司、成都武候区天汇皮鞋厂、永嘉县霞斯特制衣有限公司控股子公司6家,生产员工6000多人,销售人员7500多人,其中各级管理、技术人员1150多人。10条国际化胶粘皮鞋生产流水线,6条注塑鞋生产流水线,11条德国德士马劳保鞋生产流水线。皮鞋、劳保鞋日产量达30000多双,集团在温州、广州、成都、意大利设立四个研发中心,每年新产品开发累计12000多个款式。目前国内设立30个配货中心、3000多个销售网点(专卖店、厅、柜),产品销售网络覆盖全国各地;劳保鞋远销欧盟、美国、加拿大、澳大利亚、香港及中东、东南亚等三十多个国家和地区,年总产值(包括子公司)9亿多人民币,零售额15亿多人民币,产值每年以30‰的速度增长。在2003年1-4季度中国皮革工业协会统计的全国皮革工业重点企业主要经济技术指标季报表中,其蜘蛛王皮鞋产品销售收入居皮鞋企业第7名,利税总额居皮鞋企业第7名,皮鞋产量居皮鞋企业第6名;2004年1-4季度中国皮革工业协会统计的全国皮革工业重点企业主要经济技术指标季报表中,其蜘蛛王皮鞋产品产量居皮鞋行业第5名,利税总额居皮鞋行业第7名,皮鞋产品销售收入居皮鞋行业第8名;2005年1-4季度中国皮革工业协会统计的全国皮革工业重点企业主要经济技术指标季报表中,其蜘蛛王皮鞋产品销售收入居皮鞋企业第10名,利税总额居皮鞋企业第10名,皮鞋产量居皮鞋企业第8名。

蜘蛛王集团发展方向

蜘蛛王集团有限公司抱定“实施国际化名牌战略,创建蜘蛛王恒久事业”的企业宗旨,全面导入CIS战略工程,2001-2009年聘请香港著名影星于荣光做为形象大使,每年在央视、省视、市台、大型路牌及其它广告费投入5000多万元,秉承“务实能圆梦想”的企业精神,确立了“恪守诚信,稳健经营”的经营理念,亮出了让人耳目一新的人才观——适合企业就是人才,制定了五年奋斗目标:皮鞋及劳保鞋产值双超十亿元,专卖网点超5000家,争做中国鞋企第一品牌。

蜘蛛王集团集团荣誉

蜘蛛王集团有限公司2001年1月在同行业中率先通过了 ISO9001 国际质量体系认证;安全鞋2006年取得了欧洲权威认证机构SATRA颁发的“CE”国际产品质量证书、并加入了SATRA会员;蜘蛛王皮鞋于2000年9月获得中国皮革工业协会颁发的“中国真皮标志”;2002年9月被温州市人民政府认定为“温州知名商标”;2003年1月获得国家质量监督检验检疫总局颁发的“产品质量免检证书”; 2003年10月被温州市人民政府认定为“温州名牌产品证书”;2004年1月被浙江省工商行政管理局认定为“浙江著名商标”;2004年9月被浙江名牌产品认定委员会认定为“浙江省名牌产品”;2005年9月被浙江省工商行政管理局认定为“浙江知名商号”;同时2005年9月被国家质量监督检验检疫总局授予“中国名牌产品”;2005年12月被国家工商行政管理总局商标评审委员会认定为“驰名商标”;2006年2月荣获中国皮革协会颁发的“中国真皮名鞋”等多项荣誉和称号,是中国鞋都功勋企业、永嘉县历年的“纳税大户”和“巨龙企业”。

防滑安全鞋概述

中帮防滑安全鞋具有以下特点

防滑安全鞋

印度进口头层水牛皮帮面,防水防油。

双密度聚氨酯(PU)注塑鞋底。

舒适、轻便、耐磨、耐油、防滑、防静电(C/CST)、防砸、防刺穿(CST)、绝缘(CEH)。

D型扣,脚踝保护,封闭鞋舌。

符合中国国标。

尺寸: 34-48。

注射成型简介

注射成型是将注射机熔融的塑料,在柱塞或螺杆推力作用下进入模具,经过冷却获得制品的过程。

注射成型主要装置

注射成型注塑机

即注射成型机(见彩图)。立式注塑机

由注射装置、合模装置和注塑模具三部分组成。注塑机的规格有两种表示法:一种是每次最大注射体积或重量,另一种是最大合模力。注塑机其他主要参数为塑化能力、注塑速率和注射压力。卧式注塑机

注射成型注射装置

注塑机的主要部分。将塑料加热塑化成流动状态,加压注射入模具。注射方式有柱塞式、预塑化式和往复螺杆式。后者(图1)具有塑化均匀、注射压力损失小、结构紧凑等优点,应用较广泛。

注射成型合模装置

用以闭合模具的定模和动模,并实现模具开闭动作及顶出成品。

注射成型注塑模具

简称注模(图2)。它由浇注系统、成型零件和结构零件所组成。①浇注系统是指自注射机喷嘴到型腔的塑料流动通道;②成型零件是指构成模具型腔的零件,由阴模、阳膜组成;③结构零件,包括导向、脱膜、抽芯、分型等各种零件。模具分为定模和动模两大部分,分别固定于合模装置之定板和动板上,动模随动板移动而完成开闭动作。模具根据需要可加热或冷却。注塑车间

注射成型操作方法

因加工物料而异。热塑性塑料的注射成型包括加料、塑化、注射、保压、冷却、脱模等过程。热固性塑料和橡胶的成型也包括同样过程,但料筒温度 较热塑性塑料的低,注射压力却较高,模具是加热的,物料注射完毕在模具中需经固化或硫化过程,然后趁热脱膜。

注射成型是指有一定形状的模型,通过压力将融溶状态的胶体注入摸腔而成型,工艺原理是:将固态的塑胶按照一定的熔点融化,通过注射机器的压力,用一定的速度注入模具内,模具通过水道冷却将塑胶固化而得到与设计模腔一样的产品。

注射成型(注塑)是使热塑性或热固性模塑料先在加热料筒中均匀塑化,而后由柱塞或移动螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。

注射成型几乎适用于所有的热塑性塑料。注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。注射成型的成型周期短(几秒到几分钟),成型制品质量可由几克到几十千克,能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。因此,该方法适应性强,生产效率高。

注射成型用的注射机分为柱塞式注射机和螺杆式注射机两大类,由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成;其成型方法可分为:

(1) 排气式注射成型。排气式注射成型应用的排气式注射机,在料筒中部设有排气口,亦与真空系统相连接,当塑料塑化时,真空泵可将塑料中合有的水汽、单体、挥发性物质及空气经排气口抽走;原料不必预干燥,从而提高生产效率,提高产品质量。特别适用于聚碳酸酯、尼龙、有机玻璃、纤维素等易吸湿的材料成型。

(2) 流动注射成型。流动注射成型可用普通移动螺杆式注射机。即塑料经不断塑化并挤入有一定温度的模具型腔内,塑料充满型腔后,螺杆停止转动,借螺杆的推力使模内物料在压力下保持适当时间,然后冷却定型。流动注射成型克服了生产大型制品的设备限制,制件质量可超过注射机的最大注射量。其特点是塑化的物件不是贮存在料筒内,而是不断挤入模具中,因此它是挤出和注射相结合的一种方法。

(3) 共注射成型。共注射成型是采用具有两个或两个以上注射单元的注射机,将不同品种或不同色泽的塑料,同时或先后注入模具内的方法。用这种方法能生产多种色彩和(或)多种塑料的复合制品,有代表性的共注射成型是双色注射和多色注射。

(4) 无流道注射成型。模具中不设置分流道,而由注射机的延伸式喷嘴直接将熔融料分注到各个模腔中的成型方法。在注射过程中,流道内的塑料保持熔融流动状态,在脱模时不与制品一同脱出,因此制件没有流道残留物。这种成型方法不仅节省原料,降低成本,而且减少工序,可以达到全自动生产。

(5)反应注射成型。反应注射成型的原理是将反应原材料经计量装置计量后泵入混合头,在混合头中碰撞混合,然后高速注射到密闭的模具中,快速固化,脱模,取出制品。它适于加工聚氨酯、环氧树脂、不饱和聚酯树脂、有机硅树脂、醇酸树脂等一些热固性塑料和弹性体。主要用于聚氨酯的加工。

(6) 热固性塑料的注射成型。粒状或团状热固性塑料,在严格控制温度的料筒内,通过螺杆的作用,塑化成粘塑状态,在较高的注射压力下,物料进入一定温度范围的模具内交联固化。热固性塑料注射成型除有物理状态变化外,还有化学变化。因此与热塑性塑料注射成型比,在成型设备及加工工艺上存在着很大的差别。下表比较了热固性与热塑性塑料注射成型的差别。

热固性与热塑性塑料注射成型条件的比较

工艺条件

热固性塑料

热塑性塑料

料筒温度

温度低,95℃以下,温度控制严格

温度高,150℃以上,温度控制不严格

料筒中停留时间

较 长

料筒加热方式

液体介质(水、油)

电加热

模具温度

150一200℃

100℃以下

注射压力

100-200MPa

35-140MPa

注射量

注射量较小,料筒前部余料很小

注射量较大,料筒前部余料较多

注射成型机类型

注射成型机的类型有:立式、卧式、全电式,但是无论那种注塑机,其基本功能有两个(1)加热塑料,使其达到熔化状态(2)对熔融塑料施加高压,使其射出而充满模具型腔。

注射成型机原理和模式

注射成型机的工作原理与打针用的注射器相似,它是借助螺杆(或柱塞)的推力,将已塑化好的熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内,经固化定型后取得制品的工艺过程。

注射成型是一个循环的过程,每一周期主要包括:定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模,进行下一个循环。

注射成型机操作项目:注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择,料筒各段温度的监控,注射压力和背压压力的调节等。

一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是:首先将粒状或粉状塑料加入机筒内,并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态,然后机器进行合模和注射座前移,使喷嘴贴紧模具的浇口道,接着向注射缸通人压力油,使螺杆向前推进,从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内,经过一定时间和压力保持(又称保压)、冷却,使其固化成型,便可开模取出制品(保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料,以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差)。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提,而为满足成型的要求,注射必须保证有足够的压力和速度。同时,由于注射压力很高,相应地在模腔中产生很高的压力(模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间),因此必须有足够大的合模力。由此可见,注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。

对塑料制品的评价主要有三个方面,第一是外观质量,包括完整性、颜色、光泽等;第二是尺寸和相对位置间的准确性;第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同,要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上,塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。

生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短,如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件,多观察几回,如果压力、温度、时间统统一起调的话,很易造成混乱和误解,出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如:解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径,要选择出解决问题症结的一、二个主要方案,才能真正解决问题。此外,还应注意解决方案中的辨证关系。比如:制品出现了凹陷,有时要提高料温,有时要降低料温;有时要增加料量,有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。

注射成型机分类及特点

注射成型机按照注射装置和锁模装置的排列方式,可分为立式、卧式和立卧复合式。其各自的特点如下:

(一)立式注塑机的特点:

1、注射装置和锁模装置処于同一垂直中心线上,且模具是沿上下方向开闭。其占地面积只有卧式机的约一半,因此,换算成占地面积生产性约有二倍左右。

2、容易实现嵌件成型。因为模具表面朝上,嵌件放入定位容易。采用下模板固定、上模板可动的机种,拉带输送装置与机械手相组合的话,可容易地实现全自动嵌件成型。

3、模具的重量由水平模板支承作上下开闭动作,不会发生类似卧式机的由于模具重力引起的前倒,使得模板无法开闭的现象。有利于持久性保持机械和模具的精度。

4、通过简单的机械手可取出各个塑件型腔,有利于精密成型。

5、一般锁模装置周围为开开放式,容易配置各类自动化装置,适应于复杂、精巧产品的自动成型。

6、拉带输输送装置容易实现串过模具中间安装,便于实现成型自动生产。

7、容易保证模具内树脂流动性及模具温度分布的一致性。

8、配备有旋转台面、移动台面及倾斜台面等形式,容易实现嵌件成型、模内组合成型。

9、小批量试生产时,模具构造简单成本低,且便于卸装。

10、经受了多次地震的考验,立式机由于重心低,相对卧式机抗震性更好。

(二)卧式注塑机的特点:

1、即是大型机由于机身低,对于安置的厂房无高度限制。

2、产品可自动落下的场合,不需使用机械手也可实现自动成型。

3、由于机身低,供料方便,检修容易。

4、模具需通过吊车安装。

5、多台并列排列下,成型品容易由输送带收集包装。

注射成型机保养

电路:注意电路板清洁,定时清理强弱电箱灰尘,保持电箱干爽,防止受潮。

油路:检查油路各部位有无漏油现象,及时处理。防止活塞杆刮伤和油质变质。

机械:机台传动部位检查有无磨损现象,检查每个黄油嘴有无堵死现象,并注黄油。

其他注意事项:液压油建议一年更换一次并清理油箱油泥,水冷却器及时清理防止油温上涨造成油质加速老化,当然安全无小事,电路安全门开关,油路泄压阀,机械安全挡块,机台警示灯在保养的时候一定要检查是否正常工作.

注射成型机工作原理

成型机的工作原理与打针用的注射器相似,它是借助螺杆(或柱塞)的推力,将已塑化好的熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内,经固化定型后取得制品的工艺过程。

注射成型是一个循环的过程,每一周期主要包括:定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模,进行下一个循环。

注射成形简介

金属粉末注射成形技术作者:张驰 等编著
  ISBN:9787122010124,7122010120
  出版社:上海唱片总公司
  出版日期:2008-1-1

注射成形内容提要

本书介绍了一种零部件新型近净成形技术——金属粉末注射成形(MIM)技术,主要包括以下几个方面的内容:喂料的制备,注射成形,注射成形过程的计算机模拟,脱脂,烧结,MIM的应用及实例,MIM产品设计指南及规范。此外,对金属注射成形的发展状况也作了详细的介绍。
  本书适合于从事金属粉末注射成形及材料加工的工程技术人员阅读,也可供相关专业的师生阅读。

注射成形

推荐

我国在MIM方面起步比较晚,到目前为止,阐述MIM的专著还不多,在世界MIM技术迅速发展的背景下,为了促进们我国MIM的研究及发展,出版系统论述MIM技术相关理论,特别是应用的专著显得越来越重要。作者在国外及国内从事金属粉末注射成型技术开发研究多年,在大量理论与时间工作的基础上,总结了作者及通航多年来的研究成果和生产实践经验,编著成书,本书介绍了喂料的制备、注射成型、注射成型过程的计算机模拟、脱脂、烧结、MIM的应用及实例及MIM产品设计指南及规范等内容,它的出版将对我国MIM的继续深入研究产生极大的推动作用,对该技术的推广和应用具有积极的指导作用。

金属粉末注射成形技术内容提要

本书介绍了一种零部件新型近净成形技术——金属粉末注射成形(MIM)技术,主要包括以下几个方面的内容:喂料的制备,注射成形,注射成形过程的计算机模拟,脱脂,烧结,MIM的应用及实例,MIM产品设计指南及规范。此外,对金属注射成形的发展状况也作了详细的介绍。

本书适合于从事金属粉末注射成形及材料加工的工程技术人员阅读,也可供相关专业的师生阅读

金属粉末注射成形技术

推荐

中国在MIM方面起步比较晚,到目前为止,阐述MIM的专著还不多,在世界MIM技术迅速发展的背景下,为了促进们中国MIM的研究及发展,出版系统论述MIM技术相关理论,特别是应用的专著显得越来越重要。作者在国外及国内从事金属粉末注射成型技术开发研究多年,在大量理论与时间工作的基础上,总结了作者及通航多年来的研究成果和生产实践经验,编著成书,本书介绍了喂料的制备、注射成型、注射成型过程的计算机模拟、脱脂、烧结、MIM的应用及实例及MIM产品设计指南及规范等内容,它的出版将对中国MIM的继续深入研究产生极大的推动作用,对该技术的推广和应用具有积极的指导作用。

Metal Injection Molding产品简介

金属粉末注射成型技术(Metal Injection Molding,简称MIM技术), 是一种将粉末冶金与塑料成形工艺相结合的新型制造工艺技术。它是先将所选粉末与粘结剂进行混合,然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的形状。聚合物将其粘性流动的特征赋予混合料,而有助于成形、模腔填充和粉末装填的均匀性。成形以后排除粘结剂,再对脱脂坯进行烧结。有的烧结产品还可能要进行进一步致密化处理、热处理或机加工。烧结产品不仅具有与塑料注射成形法所得制品一样的复杂形状和高精度,而且具有与锻件接近的物理、化学与机械性能。在传统机械加工技术中,对于复杂的零件,通常是先分解并制作出单个零件,然后再组装;而在使用PIM技术后,完全可以考虑将其整合成完整的单一零件,这样大大减少了生产步骤,简化了加工程序,节约成本,提高效率。这样的技术特点使得该工艺技术特别适合大批量生产小型、精密、三维形状复杂以及具有特殊性能要求的金属零部件的制造。

该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点,而且克服了传统粉末冶金工艺制品密度低、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构的缺点,特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件。

Metal Injection Molding制粉技术

MIM对原料粉末要求较高,粉末的选择要有利于混炼、注射成形、脱脂和烧结,而这往往是相互矛盾的,对MIM原料粉末的研究包括:粉末形状、粒度和粒度组成、比表面等,表1中列出了最适合于MIM用的原料粉末的性质。

由于MIM原料粉末要求很细,MIM原料粉末价格一般较高,有的甚至达到传统PM粉末价格的10倍,这是目前限制MIM技术广泛应用的一个关键因素,目前生产MIM用原料粉末的方法主要有羰基法、超高压水雾化法、高压气体雾化法等。

羰基法

MIM最早使用的粉末是羰基法生产的,美国GAF化学公司采用较粗的海绵铁粉作原料,制粒后在350度氢气中退火活化,然后置于反应器中,铁粒暴露在循环的CO中,气体压力为6OPMa,温度160度,铁与CO发生反应,得到气态的Fe(CO)5,并加以冷凝收集,接下来,使Fe(CO)5蒸发通过一个垂直的反应塔,反应塔加热到300度,在催化剂NH3作用下,Fe(CO)5在塔顶部分解为Fe和CO气体,将沉积的铁粉聚集体球磨,得到符合要求的成品铁粉,粉中一般含0.8%C,0.7%N和0.3%O(质量分数)。

羰基法是一种较为成熟的制备MIM用粉末的方法,所制得的粉末呈秋形,粒度小,但是羰基法只能生产有限的几种粉末(如铁粉、镍粉),不易生产包含2种以上元素的合金粉,而且羰基法生产过程毒性大,在MIM生产过程中还存在碳含量控制的问题。

超高压水雾化法

日本的PAMCO,Kawasaki Steel,Kawasaki Steel几家公司发展了一种超高压水雾化,该法能够较为经济地大量生产MIM用金属和合金粉末。其中以PAMCO公司产量最大,工艺也最有代表性。该公司年产MIM用粉末300t采用150MPa高压水雾化,其主要产品为各种不锈钢粉和低合金钢粉,PAMCO从20世纪80年代中期开始商业生产MIM粉,针对水雾化粉摇实密度低,导致注射成形时填充密度低而需要较多的粘结剂的缺点,在增加粉末的球化率,提高其摇实密度方面作了许多改进,改进后的PAMCO新型MIM粉的摇实密度比常规MIM水雾化粉的摇实密度提高了10%,采用具有较高摇实密度的粉末,PAMCO已经成功地将所需粘结剂减少了20%左右。

采用改进型喷嘴的高压气体雾化法

气体雾化法生产的粉末摇实密度高,流动性好,所需添加剂量少,且用惰性气体,所得粉末的残留气体含量比水雾化粉至少低一个数量级,但是一般气体雾化粉颗粒较粗,约为40-50um,能适应MIM要求的细粉量很少,英国Osprey公司和PSI公司为此对喷嘴进行改进,采用高压气体雾化,使得适合MIM用的细粉产出率大大提高。Osprey公司用高压氩气和氮气(压力为5PMa)生产的不锈钢粉末中有75%的粉末粒度小于20um,大大高于常规气雾化法的20%,其平均粒度为14um,该公司还用该法生产了高速钢粉、工具钢粉以及磁性合金粉等。据Osprey公司称,这种高压气雾化MIM粉价格主要取决于生产规模大小,在大规模生产的情况下,该法生产的粉末价格甚至可以与高压水雾化法抗衡。

微雾化法

美国Micro Materials Technology和GTE Products公司报道了他们采用微雾化法制备MIM用细粉的情况。据称,该法是一种有效制备小于20um粉末的生产方法,其原理是基于金属液滴撞击不浸润的基片而发生破碎。原料为普通雾化法生产的较粗粉末(50-150um),利用等离子喷枪熔化原料粉末并加速熔融金属液滴,被加速的金属液滴撞击不浸润的旋转基盘而产生破碎,破碎的细小液滴球化,并迅速冷却成细小粉末。

微雾化法是一种将较粗粉末有效地处理成细粉的新工艺,有以下优点:无容器熔化而大大减少了粉末污染;由于高的等离子气体的温度,没有熔点限制,可以方便地制造各种难熔金属和合金粉末;不需要常规的庞大的炉子装置,节约能源。另外,美国Ultra Fine Powder Technology公司开发了一种Tandem雾化装置,它的基本原理是在雾化之前,将一定压力的气体注入金属熔体中,这样,雾化后每一金属液滴内都包含有气体。在冷却过程中,液滴内部气体压力增大,金属液滴产生破碎而得到超细球形粉末。

Nanoval层流雾化法

德国 Nanoval公司开发出了一种独特的气雾化技术,基本思路是应用自稳定的、严格成层状的气流,使熔化的金属平行流动。熔化了的金属从拉瓦尔喷嘴的入口到最窄处被气体压缩而迅速加速(从几m/s到音速),气体为获得稳定而呈层状流动。在最窄处以下,气体被快速压缩,加速至超音速,在气液流界面由于剪切应力,金属熔体丝以更高的速度变形,最终不稳定而破裂成许多更细的丝,最终凝结成细小粉末。

该技术可直接生产许多适合于MIM的贵金属粉、特殊牌号的不锈钢和高速钢粉、铜基合金和超合金粉等,该公司产品粉末粒度约为10um,其中20um粒度以下的粉末约占90%。

Metal Injection Molding粘结剂

粘结剂是MIM技术的核心,在MIM中粘结剂具有增强流动性以适合注射成菜和维持坯块形状这两个最基本的职能,此外它还应具有易于脱除、无污染、无毒性、成本合理等特点,为此出现了各种各样的粘结剂,近年来正逐渐从单凭经验选择向根据对脱脂方法及对粘结剂功能的要求,有针对性地设计粘结剂体系的方向发展。

粘结剂一般是由低分子组元与高分子组元加上一些必要的添加剂构成。低分子组元粘度低,流动性好,易脱去;高分子组元粘度高,强度高,保持成形坯强度。二者适当比例搭配以获得高的粉末装载量,最终得到高精度和高均匀性的产品。通常采用的粘结剂主要有:热塑性体系(石蜡基、油基和热塑性聚合物基)、凝胶体系、热固性体系和水溶性体系。

热塑性体系

石蜡基粘结剂是最早使用,而且至今仍有竞争力的粘结剂休系,特别是壁厚小于3mm的零件,主要由石蜡与聚烯烃组成。如HDPE,LDPE,PP,PS,EVA,PEEA,POM/PE等。石蜡中PW,PEW无极性,而CW,BW有弱极性,相互配合可改善粘结剂与粉末的粘合程度。石蜡高温粘度低,与塑料相容性好,粉末装载量高,但石蜡体系冷却时收缩大,内应力大,脱脂慢。

油基粘结剂主要利用油在室温下为液态或半固态,与石蜡基粘结剂相比,改善了内诮力,另外采用溶剂脱脂速度快。加然German认为若采用溶剂脱脂,应采用氢化植物油或椰子油,然而许多文献报道可用其它多种油,如日本用花生油、Sasamw油与PE,PP配成粘结剂,美国用Hunt Weseen油与PE构成粘结束剂,石脑油可与PMMA配合。使用油基粘结剂的难点在于增加油含量的同时要保持生坯强度,防止两相分离的产生,以及快速溶剂脱脂时解决溶胀和应力开裂的问题。AMAX Injection Molding公司的专利技术对这些问题解决得较好。

一般来说,热塑性聚合物基粘结剂由于使用较多聚合物,成形坯强度高,但较多的聚合物会导致脱脂慢、装载量低。这一类体系也有报道,如67%PP、22%微晶蜡、1%SA,以及72%PS,15%PP,10%PE,3%SA。最成功地应用于大规模工业生产的是20世纪90年代德国BASF公司开发的粘结剂。他们采用独特的方法解决了这类体系的不足,该粘结剂90%以上为改性聚醛树脂加上少量添加剂以利于高温保形和降低粘度,不仅粉末装载量高,而且喂料粘度与石蜡基在同一数量级,可适合很广泛的粉末种类。公司已制成Fe,Fe/Ni,100Cr6,Fe/Co,WC/Co,Cu合金,YBa2Cu3O7等多种喂料出售。

凝胶体系

1978年美国的R.D.Rivers发明了凝胶体系,由甲基纤维素、少量水、甘油和硼酸组成。甲基纤维素与水在受热时形成凝胶以提高生坯强度,特点是使用有机物少,脱脂快。不足之处是生坏强度低,脱模困难,不能连续生产,类似的体系还有琼脂与水。1994年法国Impac和Metals Process System公司宣称开发了Quickset无粘结剂工艺,只需传统MIM粘结剂含量的5%,实际上也是用极少量的有机物加液体载体以形成特殊的结构来获得生坯强度。据称该粘结剂体系已可用来生产厚至20mm,重达800g的零件。目前日本PAMCO公司正和MPS公司联合研究,进一步开发这一技术。

热固性体系

Brasel通过对多种热固性树脂的选择,确定了呋喃族树脂可用于MIM,Petzoldt应用端羰基的聚酰胺树脂,以多字能团环氧树脂为硬化交联剂,在150-250℃时发生交朕,交朕温度高于注射和混炼温度。热固性粘结剂有些缺陷是难以解决的,如脱脂时不产生小分子,有残留,废次品不能重复使用等,因此限制了它在实际工业中的应用。

水溶性体系

水溶性粘结剂是20世纪90年代开发出的一类很有前途的体系,是从“固态聚合物溶液”(SPS)体系中发展起来的,用水溶性聚乙二醇(PEG)作主要成分,加部分PMMA或苯氧树脂作粘结剂,在脱氧蒸馏水中浸泡脱脂,但这种体系存在混合时间长、脱脂慢、溶胀等缺陷。后来Amwar作了改进,采用悬浮聚合得到的超高分子量的PMMA(分子量-106),配合以特定的混合方式,解决了变形问题,使水脱脂温度可以从室温升至60-80℃,脱脂时间从16h降至3h,而且制备出了较高尺寸精度的产品。Hens等另辟蹊径,用PEG与可交联的聚合物PVB于脱脂前或部分脱脂后用紫外光固化,也控制了脱脂变形。Bialo发展了另一类水溶性体系,以聚氧化乙烯(PEO)为水溶性部分,成形坏只需在水中浸泡60-70min就可脱除PEO。

水溶性体系由于采用水脱脂,价格便宜,无毒,有利于环保,然而粘结剂存在吸水问题,混合较难,产品尺寸精度还不高。所以,虽然该体系已问世五年,但到目前为止,仍处于实验室阶段,但该体系无疑极具潜力,是发展方向。

此外还有些新型粘结剂体系,工艺上各有特点。如美国专利提出的聚酰胺基粘结剂;日本专利报道的丙烯酸系粘结剂,特点是易除去,无副县长产物;含烷基的硅酸盐无机物粘结剂,其注射压力小于有机物粘结剂体系。此外还有自行合成的非晶态聚合物粘结剂,特点是可用混合溶剂解等。

Metal Injection Molding混炼

混炼是将金属粉末与粘结剂混合得到均匀喂料的过程。由于喂料的性质决定了最终注射成形产品的性能,所以混炼这一工艺步骤非常重要。这牵涉到粘结剂和粉末加入的方式和顺序、混炼温度、混炼装置的特性等多种因素。这一工艺步骤目前一直停留在依靠经验摸索的水平上,最终评价混炼工艺好坏的一个重要指标就是所得到喂料的均匀和一致性。

MIM喂料的混合是在热效应和剪切力的联合作用下完成的。混料温度不能太高,否则粘结剂可能发生分解或者由于粘度太低而发生粉末和粘结剂两相分离现象,至于剪切力的大小则依混料方式的不同而变化。MIM常用的混料装置有双螺旋挤出机、Z形叶轮混料机、单螺旋挤出机、柱塞式挤出机、双行星混炼机、双凸轮混料机等,这些混料装置都适合于制备粘度在1-1000Pa·s范围内的混合料。

混炼的方法一般是先加入高熔点组元熔化,然后降温,加入低熔点组元,然后分批加入金属粉末。这样能防止低熔点组元的气化或分解,分批加入金属粉可防止降温太快而导致的扭矩急增,减少设备损失。

对于不同粒度粉末搭配时的加料方式,日本专利介绍:先将较粗的15-40um水雾化粉加入粘结剂中,然后加入5-15um粉,最后加入粉度≤5um粉,这样得到的最终产品的收缩变化很少。为了在粉末周围均匀涂覆一层粘结剂,还可将金属粉末直接加入到高熔点组元中,再加入低熔点组分,最后去除空气即可。如Anwar将PMMA悬浮液直接加入到不锈钢粉中混合,然后将PEG水溶液加进去,干燥,然后边搅边除去空气。O'connor采用溶剂混合,先将SA与粉干混再加入四氢呋喃溶剂,然后加入聚合物,四氢呋喃在受热中逸去后,再加入粉末混合,可得到均匀的喂料。

Metal Injection Molding注射成形

注射成形的目的是获得所需形状的无缺陷、颗粒均匀排由的MIM成形坯体。如图1所示,首先将粒状喂料加热至一定高的温度使之具有流动性,然后将其注入模腔中冷却下来得到所需形状的具有一定刚性的坯体,然后将其从模具中取出得到MIM成形坯。这个过程同传统塑料注射成形过程一致,但由于MIM喂料高的粉末含量,使得其注射成形过程在工艺参数上及其它一些方面存在很大差别,控制不当则易产生各种缺陷。

MIM产品可能的缺陷大部分是在注射成形步骤中形成,如裂纹、孔隙、焊缝、分层、粉末与粘结剂分离现象等。但这些缺陷经常是直至脱脂和烧结后由于注射时产生的应力被释放后才能发现,因此,注射成形工艺的控制对提高产品成品率和材料利用率非常关键。

注射成形时缺陷控制问题基本可以分为二个方面,一是成形温度、压力、时间三者函数关系设定,另一方面则是填充时喂料在模腔中的流动就牵涉到模具设计的问题,包括在进料口的位置、流道的长短、排气孔的设置等,这些都需要对喂料流变性质、模腔内温度和残余应力分布清楚的了解。计算机模拟技术在金属粉末注射成形模具设计方面将可发挥重要的作用。

Metal Injection Molding脱脂

从MIM技术产生以来,随着粘结剂体系的不同,形成了多种MIM工艺路径,脱脂方法也多种多样。脱脂时间由最初的几天缩短以了现在的几小时。从脱脂步骤上可以粗略地将所有的脱脂方法分为两大类:一类是二步脱脂法。二步脱脂法包括溶剂脱脂+热脱脂,虹吸脱脂——热脱脂等。一步脱脂法主要是一步热脱脂法,目前最先进的是amaetamold法。下面分别介绍几种有代表性的MIM脱脂方法。

Wiech法

Wiech法以Wiech于1980年发明的专利为代表,并经过了几次改进。可将其称为Wiech(1)、(2)和(3)法。Wiech所用的粘结剂为MIM中最常用的蜡基粘结剂体系,含一种或多种组元。Wiech(1)法的基本过程是:首先将MIM成形坯置于一直空容器内,将其加热到粘结剂的流动温度或高于这个温度,然后将溶剂以气态形式缓慢地加入成形坏所在的容器内。气态溶剂进入成形坯溶解粘结剂,溶解到一定程度,粘结剂的溶剂溶液会从成形坏中渗出。通过这种气态溶剂可以脱除大部分的粘结剂而不会产生裂纹或断裂现象。将已脱除了大部分粘结剂的成形坯再浸入液态溶剂中除去剩余的部分粘结剂。由于已经通过气态溶剂脱脂形成的孔隙能道,第二步浸入式溶剂脱脂速度很快,且不会产生裂纹和缺陷。最后将成形坯预热以除去残留的部分粘结剂和部分溶剂,并进行烧结得到成品。Wiech(1)法仅气态溶剂脱脂就需3天时间,脱脂效率很低。且由于脱脂温度高于粘结剂流动温度,变形较严重。Wiech于1981年发明了Wiech(3)法,其基本过程是:将MIM成形坯置于一惰性气体容器中,通过调节温度和气体流量,使得成形坯中粘结剂的蒸气压高于容器内气氛压力,这样粘结剂能从成形坏中蒸发出来进入容器气氛中,容器中有一个独立部分用来冷凝收集粘结剂,粘结剂脱除速度可以通过调节冷凝速度来控制。对于多组元粘结剂,还可以通过调节容器内温度和压力,有选择地逐步蒸发排除。此过程约需一天或一天以上时间。

Wiech于1981年发明了Wiech(2)法,采用虹吸脱脂作为第一步,将MIM成形坯置于虹吸料上,缓慢升温至200℃保温3h以脱除大部分粘结剂,然后再将成形坯放入炉中于一个大气压的氢气氛中以约3℃/min的速率升至约800℃进行进一步脱脂和预烧结,整个脱脂过程约10h左右。这样,Wiech实际上采用了三种形式的二步法进行脱脂,先是采用溶剂蒸气脱脂,然后是蒸发法,后来又采用虹吸脱脂作为第一步,脱脂时间也由最初的3天缩短到了10个小时。但它人都存在一些缺点,Wiech(1)法效率低,成形坯易产生变形。Wiech(2)法脱脂炉内气氛压力需精确控制,且对于销大分子量的粘结剂组元,则蒸发法很难奏效。Wiech(3)法存在虹响应料粘附于成形坯和污染成形坯的问题。

Injectamax法

美国AMAX Metal Injection Molding公司的Johnson于1988年发明了Injectamax法,该方法的主要优点在于脱脂速度快且不会造成裂纹。其粘结剂由至少两种组元构成,脱脂时选用一种溶剂有选择地首先溶解脱除粘结剂中的可溶性组元,而不溶性组元则不溶解。这样打开孔隙通道,然后再利用热脱脂除去剩余的粘结剂。该法采用的粘结剂一般由植物油、石蜡和热塑性树脂构成,采用三氯乙烷溶剂首先除去油和石蜡。整个脱脂工艺过程时间短,只需6h,是一种快速的脱脂方法。这种溶剂脱脂+热脱脂两步法由于简单、投资少和高效率,是目前大多数MIM公司和生产厂家所采用的生产方法。

水溶解法

水溶解法是建立在90年代发展起来的水溶性粘结剂基础上的,它是类似于Injectamax二步法(溶剂脱脂+热脱脂)的直接发展。由于化学溶剂存在毒性、回收等问题,如果能用便宜、无污染的水作为溶剂则可将MIM工艺水平大大提高一步。Cao发展了一种固态聚合物溶液脱氧蒸馏水中浸泡约16h即可除去80%的聚乙二醇,然后再采用热脱脂法除去剩余的粘结剂。Anwar和Yang也采用聚乙二醇+聚甲基丙烯酸甲酯粘结剂体系做了一些工作,通过采用提高水温至60-80℃,可在此h除脱95%以上的聚乙二醇。Bialo发展了另一种形式的水溶性粘结剂,它采用聚氧化乙烯作为水溶性部分,其粘结剂配方为76%聚氧化乙烯+23%聚乙烯蜡——1%硬脂酸,成形坯只需在水中浸泡60-70min就脱除了大部分聚氧化乙烯。由于水价格便宜、无毒、无污染问题,水溶解法是一种经济且对环境最为有利的脱脂主法。但是水溶性粘结剂存在吸水问题,导致MIM喂料的贮存和运输需特殊装置,并且与水溶性粘结剂中的水溶性部分(如聚乙二醇)相容的聚合物很少且混炼时易发生溶胀,喂料混炼时间很长。所以虽然不溶解法问世五年,但到目前为止还处于实验室阶段,没有用于实际生产。

Metamold法

Metamold法是由德国BSAF公司的Bloemacher等于90年代初开发出来的MIM一步脱脂方法,是一种催化脱脂方法。该法的主要技术特点是采用聚醛树脂作为粘结剂并在酸性气氛中快速催化脱脂。采用长链聚醛树脂作为粘结剂,利用聚醛树脂的极性连接金属粉末,可以适合于很广泛的粉末种类范围。聚醛树脂在酸性气氛催化作用下分解为甲醛,这种分解反应在110 ℃以上快速发生,是一种直接的气-固转变,有利于控制生坯变形,保证了烧结后的尺寸精度。催化脱脂在气氛-粘结剂的界面进行,在成形坯内部没有气体存在,反应界面的推进速度可达到1-4mm/h。

德国CREMER公司针对Metamold脱脂法设计了一种连续脱脂和烧结炉系统,操作过程是:将MIM成形坏放在脱脂的第一个加热区,并在氮气气氛下加热至86℃,以避免在随后的催化脱脂过程中硝酸冷凝在坯料上。然后将成形坯移动进入催化脱脂区,将聚醛树脂分解为甲醛。经过初步脱脂后,坯料通过第一个清洁室进入烧结炉,在烧结炉的第一个加热区脱除残余的粘结剂。随后,在氮气、氢气、氩气、分解氨和其它一些混合物的作用下进行烧结。

Metamold法的一个重要特点是采用催化剂脱脂,脱脂时不出现液相,避免了MIM产品容易发生变形和尺寸精度控制困难的弱点,是MIM产业的一个重大突破,并且由于是催化脱脂,大大缩短了脱脂时间,从而降低了成本。并且应用Metamold法能产生较大尺寸的MIM零部件。采用CREMER公司的连续脱脂和烧结系统,能够实现连续化生产,使得MIM真正成为一种具有竞争力的PM近净成形技术。

Metamold法是目前应用于工业生产中最先进的MIM脱脂方法。不过这种方法存在酸性气氛腐蚀设备、废气处理等问题,且设备投资成本相对其它方法更高。

注射成型工艺工艺流程

完整的注射工艺过程包括:1、成型前的准备;2、注射过程;3、制品的后处理。

成型前的准备

为了使注射成型顺利进行和保证制品质量,生产前需要进行原料预处理、清洗机筒、预热嵌件和选择脱模剂等一系列准备工作。

注射过程

注射过程一般包括:加料——塑化——注射——冷却——脱模。

加料:

由于注射成型是一个间歇过程,因而需定量(定容)加料,以保证操作稳定,塑料塑化均匀,最终获得高质量的塑件。

塑化:

成型物料在注射机机筒内经过加热,压实以及混合等作用,由松散的粉状或粒状固态转变成连续的均化熔体之过程。

注射:

柱塞或螺杆从机筒内的计量位置开始,通过注射油缸和活塞施加高压,将塑化好的塑料熔体经过机筒

前端的喷嘴和模具中的浇注系统快速送入封闭模腔的过程。注射又可细分为流动充模、保压补缩、倒流三个阶段。

冷却:

当浇注系统的塑料以及冻结后,继续保压已不再需要,因此可退回柱塞或螺杆,卸除料筒内的塑

料熔体的压力,并加入新料,同时在模具内通入冷却水、油或空气等冷却介质,对模具进行进一步的冷却,这一阶段称为浇口冻结后的冷却。实际上冷却过程从塑料熔体注入型腔起就开始了,它包括从充模、保压到脱模前的这一段时间。

脱模:

塑件冷却到一定的温度即可开模,在推出机构的作用下将塑件推出模外。

制品的后处理

1、退火:消除残余应力;

2、调湿: 使塑件颜色、性能及尺寸得以稳定。

硅胶注射成型 :

一、注射成型工艺和传统模压工艺比较:

1,当前固体硅橡胶生产工艺图

2,注射成型生产工艺图:

结论:注射成型比固体模压工艺减少了大量生产工序,减少一大部分工人需求,缩短流程时间,大大地提高产量,而且完全避免了产品成型前人工操作所带来的产品品质偏差!

二:硫化时间比较:

产品名称

按键

大杂件

硫化时间

硫化工艺

固体硅胶模压硫化

35秒

10分钟

液体硅胶注射成型

9秒

1分钟不到

结论:液体硅胶注射成型工艺硫化速度是固体硅胶的5倍以上,产量是固体硅胶模压工艺的10倍以上!

三:产品品质误差

产品名称

按键

荷重误差

最小误差

一般误差

硫化工艺

固体硅胶模压硫化

+ 20g

+ 50g

液体硅胶注射成型

+ 2g

+ 5g

结论:液体硅胶注射成型由于是液体硅胶,在真空模具内具有非常高的流动性,模具内硅胶分布非常均匀,而且成型之前全部为机器作业,避免了硫化成型前所有人工操作所可能带来的误差!

塑料成型简介

塑料成型的选择主要决定于塑料的类型(热塑性还是热固性)、起始形态以及制品的外形和尺寸。加工热塑性塑料常用的方法有挤出、注射成型、压延、吹塑和热成型等,加工热固性塑料一般采用模压、传递模塑,也用注射成型。塑料成型是将各种形态(粉料、粒料、溶液和分散体)的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程。成型的方法多达三十几种。层压、模压和热成型是使塑料在平面上成型。上述塑料加工的方法,均可用于橡胶加工。此外,还有以液态单体或聚合物为原料的浇铸等。在这些方法中,以挤出和注射成型用得最多,也是最基本的成型方法。

塑料成型工艺特性

塑料成型收缩率

塑件自模具中取出冷却到室温后,发生尺寸收缩这种性能称为收缩性。由于收缩不仅是树脂本身的热胀冷缩,而且还与各成形因素有关,所以成形后塑件的收缩应称为成形收缩。

1、成形收缩的形式成形收缩主要表现在下列几方面:

(1)塑件的线尺寸收缩由于热胀冷缩,塑件脱模时的弹性恢复、塑性变形等原因导致塑件脱模冷却到室温后其尺寸缩小,为此型腔设计时必须考虑予以补偿。

(2)收缩方向性成形时分子按方向排列,使塑件呈现各向异性,沿料流方向(即平行方向)则收缩大、强度高,与料流直角方向(即垂直方向)则收缩小、强度低。另外,成形时由于塑件各部位密度及填料分布不匀,故使收缩也不匀。产生收缩差使塑件易发生翘曲、变形、裂纹,尤其在挤塑及注射成形时则方向性更为明显。因此,模具设计时应考虑收缩方向性按塑件形状、流料方向选取收缩率为宜。

(3)后收缩塑件成形时,由于受成形压力、剪切应力、各向异性、密度不匀、填料分布不匀、模温不匀、硬化不匀、塑性变形等因素的影响,引起一系列应力的作用,在粘流态时不能全部消失,故塑件在应力状态下成形时存在残余应力。当脱模后由于应力趋向平衡及贮存条件的影响,使残余应力发生变化而使塑件发生再收缩称为后收缩。一般塑件在脱模后10小时内变化最大,24小时后基本定型,但最后稳定要经30-60天。通常热塑性塑料的后收缩比热固性大,挤塑及注射成形的比压塑成形的大。

(4)后处理收缩有时塑件按性能及工艺要求,成形后需进行热处理,处理后也会导致塑件尺寸发生变化。故模具设计时对高精度塑件则应考虑后收缩及后处理收缩的误差并予以补偿。

2、收缩率计算塑件成形收缩可用收缩率来表示,如公式(1-1)及公式(1-2)所示。

(1-1) Q实=(a-b)/b×100

(1-2) Q计=(c-b)/b×100

式中:Q实—实际收缩率(%)

Q计—计算收缩率(%)

a —塑件在成形温度时单向尺寸(mm)

b —塑件在室温下单向尺寸(mm)

c —模具在室温下单向尺寸(mm)

实际收缩率为表示塑件实际所发生的收缩,因其值与计算收缩相差很小,所以模具设计时以Q计为设计参数来计算型腔及型芯尺寸。

3、影响收缩率变化的因素在实际成形时不仅不同品种塑料其收缩率各不相同,而且不同批的同品种塑料或同 一塑件的不同部位其收缩值也经常不同,影响收缩率变化的主要因素有如下几个方面。

(1)塑料品种各种塑料都有其各自的收缩范围,同种类塑料由于填料、分子量及配比等不同,则其收缩率及各向异性也不同。

(2)塑件特性塑件的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件,嵌件数量及布局对收缩率大小也有很大影响。

(3)模具结构模具的分型面及加压方向,浇注系统的形式,布局及尺寸对收缩率及方向性影响也较大,尤其在挤塑及注射成形时更为明显。

(4)成形工艺 挤塑、注射成形工艺一般收缩率较大,方向性明显。预热情况、成形温度、成形压力、保持时间、填装料形式及硬化均匀性对收缩率及方向性都有影响。

如上所述模具设计时应根据各种塑料的说明书中所提供的收缩率范围,并按塑件形状、尺寸、壁厚、有无嵌件情况、分型面及加压成形方向、模具结构及进料口形式尺寸和位置、成形工艺等诸因素综合地来考虑选取收缩率值。对挤塑或注射成形时,则常需按塑件各部位的形状、尺寸、壁厚等特点选取不同的收缩率。

另外,成形收缩还受到各成形因素的影响,但主要决定于塑料品种、塑件形状及尺寸。所以成形时调整各项成形条件也能够适当地改变塑件的收缩情况。

塑料成型流动性

塑料在一定温度与压力下填充型腔的能力称为流动性。这是模具设计时必须考虑的一个重要工艺参数。流动性大易造成溢料过多,填充型腔不密实,塑件组织疏松,树脂、填料分头聚积,易粘模、脱模及清理困难,硬化过早等弊病。但流动性小则填充不足,不易成形,成形压力大。所以选用塑料的流动性必须与塑件要求、成形工艺及成形条件相适应。模具设计时应根据流动性能来考虑浇注系统、分型面及进料方向等等。热固性塑料流动性通常以拉西格流动性(以毫米计)来表示。数值大则流动性好,每一品种的塑料通常分三个不同等级的流动性,以供不同塑件及成形工艺选用。一般塑件面积大、嵌件多、型芯及嵌件细弱,有狭窄深槽及薄壁的复杂形状对填充不利时,应采用流动性较好的塑料。挤塑成形时应选用拉西格流动性150mm以上的塑料,注射成形时应用拉西格流动性200mm以上的塑料。为了保证每批塑料都有相同的流动性,在实际中常用并批方法来调节,即将同一品种而流动性有差异的塑料加以配用,使各批塑料流动性互相补偿,以保证塑件质量。常用塑料的拉西格流动性值详见表1-1,但必须指出塑料的流动性除了决定于塑料品种外,在填充型腔时还常受各种因素的影响而使塑料实际填充型腔的能力发生变化。如粒度细匀(尤其是圆状粒料),湿度大、含水分及挥发物多,预热及成形条件适当,模具表面光洁度好,模具结构适当等则都有利于改善流动性。反之,预热或成形条件不良、模具结构不良流动阻力大或塑料贮存期过长、超期、贮存温度高(尤其对氨基塑料)等则都会导致塑料填充型腔时实际的流动性能下降而造成填充不良。

塑料成型比容及压缩率

比容为每一克塑料所占有的体积(以厘米3/克计)。压缩率为塑粉与塑件两者体积或比容之比值(其值恒大于 1)。它们都可被用来确定压模装料室的大小。其数值大即要求装料室体积要大,同时又说明塑粉内充气多,排气困难,成形周期长,生产率低。比容小则反之,而且有利于压锭,压制。各种塑料的比容详见表1-1。但比容值也常因塑料的粒度大小及颗粒不均匀度而有误差。

塑料成型硬化特性

热固性塑料在成形过程中在加热受压下转变成可塑性粘流状态,随之流动性增大填充型腔,与此同时发生缩合反应,交联密度不断增加,流动性迅速下降,融料逐渐固化。模具设计时对硬化速度快,保持流动状态短的料则应注意便于装料,装卸嵌件及选择合理的成形条件和操作等以免过早硬经或硬化不足,导致塑件成形不良。

硬化速度一般可从保持时间来分析,它与塑料品种、壁厚、塑件形状、模温有关。但还受其它因素而变化,尤其与预热状态有关,适当的预热应保持使塑料能发挥出最大流动性的条件下,尽量提高其硬化速度,一般预热温度高,时间长(在允许范围内)则硬化速度加快,尤其预压锭坯料经高频预热的则硬化速度显著加快。另外,成形温度高、加压时间长则硬化速度也随之增加。因此,硬化速度也可调节预热或成形条件予以适当控制。

硬化速度还应适合成形方法要求,例注射、挤塑成型时应要求在塑化、填充时化学反应慢、硬化慢,应保持较长时间的流动状态,但当充满型腔后在高温、高压下应快速硬化。

塑料成型水分及挥发物含量

各种塑料中含有不同程度的水分、挥发物含量,过多时流动性增大、易溢料、保持时间长、收缩增大,易发生波纹、翘曲等弊病,影响塑件机电性能。但当塑料过于干燥时也会导致流动性不良成形困难,所以不同塑料应按要求进行预热干燥,对吸湿性强的料,尤其在潮湿季节即使对预热后的料也应防止再吸湿。

由于各种塑料中含有不同成分的水分及挥发物,同时在缩合反应时要发生缩合水分,这些成分都需在成形时变成气体排出模外,有的气体对模具有腐蚀作用,对人体也有刺激作用。为此在模具设计时应对各种塑料此类特性有所了解,并采取相应措施,如预热、模具镀铬,开排气槽或成形时设排气工序。

塑料成型方法

塑料制品是以合成树脂和各种添加剂的混合料为原料,采用注射、挤压、压制、浇注等方法制成的。塑料产品在成型的同时,还获得了最终性能,所以塑料的成型是生产的关键工艺。

塑料成型注射

注射成形

注射成形也称注塑成形,是利用注射机将熔化的塑料快速注入模具中,并固化得到各种塑料制品的方法。几乎所有的热塑性塑料(氟塑料除外)均可采用此法,也可用于某些热固性塑料的成形。注射成形占塑料件生产的 30%左右,它具有能一次成形形状复杂件、尺寸精确、生产率高等优点;但设备和模具费用较高,主要用于大批量塑料件的生产。

注射成形机常用的有柱塞式和螺杆式两种,右图为螺杆式注射成形示意图。注射成形原理:将粉粒状原料从料斗加入料筒,柱塞推进时,原料被推入加热区,继而经过分流梭,通过喷嘴将熔融塑料注入模腔中,冷却后开模即得塑料制品。注塑料制件从模腔中取出后通常需进行适当的后处理,以消除塑料制件在成形时产生的应力、稳定尺寸和性能。此外,还有切除毛边和浇口、抛光、表面涂饰等。

塑料成型挤出成型

挤出成型

挤出成形是利用螺杆旋转加压方式,连续地将塑化好的塑料挤进模具,通过一定形状的口模时,得到与口模形状相适应的塑料型材的工艺方法。挤出成形占塑料制品的 30%左右,主要用于截面一定、长度大的各种塑料型材,如塑料管、板、棒、片、带、材和截面复杂的异形材。它的特点是能连续成形、生产率高、模具结构简单、成本低、组织紧密等。除氟塑料外,几乎所有的热塑性塑料都能挤出成形,部分热固性塑料也可挤出成形。

右图为螺旋挤出成形示意图,粒状塑料从料斗送入螺旋推进室,然后由旋转的螺杆送到加热区熔融,并受到压缩;在螺旋力的作用下,迫使其通过具有一定形状的挤出模具,得到与口模截面形状相一致的型材;落到输送机皮带后用喷射空气或水使它冷却变硬得到固 化的塑料制件。

塑料成型压制成型

压制成型

压制成形又称压缩成形、压塑成形、模压成形等,是将固态的粒料或预制的片料加入模具中,通过加热和加压方法,使其软化熔融,并在压力的作用下充满模腔,固化后得到塑料制件的方法。压制成形主要用于热固性塑料,如酚醛、环氧、有机硅等;也能用于压制热塑性塑料聚四氟乙烯制品和聚氯乙烯( PVC)唱片。与注射成形相比,压制成形设备、模具简单,能生产大型制品;但生产周期长、效率低,较难实现自动化,难以生产厚壁制品及形状复杂的制品。

下图为压制成形示意图,一般压制成形过程可以分为加料、合模、排气、固化和脱模几个阶段。塑料制件脱模后应进行后处理,处理方法与注射成形塑料制件方法相同。

塑料成型吹塑成型

吹塑成型

吹塑成形(属于塑料的二次加工)是借助压缩空气使空心塑料型坯吹胀变形,并经冷却定型后获得塑料制件的加工方法。其方法主要有中空吹塑成形和薄膜吹塑成形。

右图为中空制件的挤吹成形示意图,将具有一定温度的挤出或注射的管状型坯置于对开吹塑模中,合上模具,通过吹管吹入压缩空气,将型坯吹胀后使之紧贴模壁,经保压、冷却定型后开模取出中空制件。

塑料成型浇铸成型

塑料的浇铸成形类似于金属的铸造成形。即将处于流动状态的高分子材料或单体材料注入特定的模具中,在一定条件下使之反应、固化,并成形得到与模具形腔相一致的塑料制件的加工方法。这种成形方法设备简单,不需或稍许加压,对模具强度要求低,生产投资少,可适用于各种尺寸的热塑性和热固性塑料制件。但塑料制件精度低,生产率低,成形周期长。

塑料成型气体辅助注射成形

气体辅助注塑成形(简称气辅成形)是塑料加工领域的一种新方法。气辅成形工艺大致可分为 3种方式:A)中空成形,即将塑料熔体

射入模具型腔,充填到型腔体积的60%-70%时,停止注射,开始注入气体,直至保压冷却定型。这种工艺主要适用于类似把手、手柄之类的厚壁塑料制品。B)短射,即将塑料熔体充填到型腔体积的90%-98%时,开始进气。该方法主要用于较大平面的厚壁或偏壁制品。C)满射,即将塑料熔体充填至完全充满型腔时才注入气体,由气体填充因熔体体积收缩而产生的空间,并将气体保压和熔体保压配合使用,使制品翘曲变形大大降低,用于较大平面的薄壁制品成型,其工艺控制较复杂。前两种方法也称为缺料气辅注射法,后者称为满料气辅注射法。

气辅工艺包括如下四个阶段:第一阶段,塑料注射。熔体进入型腔,遇到温度较低的模壁,形成一个较薄的凝固层;第二阶段:气体入射。惰性气体进入熔融的塑料,推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔;第三阶段:气体入射。 气体继续推动塑料熔体流动直到熔体充满整个型腔;第四阶段:气体保压。 在保压状态下,气道中的气体压缩熔体,进行补料确保制件的外观质量。

气辅成形具有如下优点:消除产品表面缩痕,改善产品表面质量;减少翘曲变形,减少流动条痕;降低产品内应力,提高产品强度;节省塑料原料,减轻制品重量(一般可减轻 20%-40%);改善材料在制品断面上的分布,改善制品的刚性;缩短成型时间,提高生产效率; 延长模具使用寿命。

注射成型新技术出版信息

出版社:机械工业出版社

书名:注射成型新技术

出版日期:2011年1月

开本:B5

页数:424页

字数:516千字

定价:43.00元

注射成型新技术内容简介

内容简介:

本书概要地介绍了注射成型的发展历程、基本知识、新技术特征和发展趋势,在此基础上详细介绍了特殊工艺注射成型新技术,如共注射、辅助注射、熔芯注射等;特殊制品注射成型新技术,如精密注射、微注射、高光注射、薄壁注射等;特殊材料注射成型新技术,如热固性塑料注射、结构发泡注射、微孔塑料注射等,共20余种注射成型新技术的关键技术、参数控制和典型实例,最后简要介绍了CAE技术在注射成型中的应用;以及注射成型中的节能新技术和新设备。

注射成型新技术前言

注射成型是塑料制品成型加工中最常用的成型方法,其技术成熟、设备齐全、生产效率极高,几乎适用于所有的热塑性塑料,也可用于成型某些热固性塑料和橡胶,此外还扩展到了陶瓷加工和粉末冶金等领域,产品形式多样,用途十分广泛。近年来,随着汽车、电子、IT、家电等行业的快速发展,人们对注射成型制品的精度、形状、功能、成本等提出了更高的要求。传统的注射成型工艺已难以完全适应,因而发展了一些新的注射成型技术。

为了帮助广大读者比较全面地了解该领域的理论发展与技术进步,我们组织编写了《注射成型新技术》一书,全书共5章,比较详细地介绍了特殊工艺注射成型新技术,如共注射、辅助注射、熔芯注射等;特殊制品注射成型新技术,如精密注射、微注射、高光注射、薄壁注射等;特殊材料注射成型新技术,如热固性塑料注射、结构发泡注射、微孔塑料注射等,共20余种注射成型新技术;简要介绍了CAE技术在注射成型中的应用,以及注射成型中的节能新技术和新设备。对每一种新技术均采用“关键技术”、“参数控制”和“典型实例”的编写格式,语言精炼,通俗易懂,且图文并茂。本书全面介绍了国内外近年来注射成型加工中出现的新技术、新工艺、新材料、新设备等,是塑料研究、产品设计、制品加工、销售、管理和教学人员必读之书,也是塑料成型加工技术人员的良好教材。

在编写过程中我们力求比较全面地介绍塑料注射成型的最新技术,同时兼顾通用性和新颖性,努力做到:在概念、术语以及语言叙述上力求准确、严密、科学;在内容上力求比较全面地反映注射成型加工领域的最新技术和发展趋势;在表达上尽量做到深入浅出,通俗易懂,突出实用性、先进性和可操作性。尽管如此,有些新技术可能漏编,而有些由于正在研究,还没有形成一定的理论体系,介绍得较为简单,敬请读者谅解。

本书内容参阅了部分近年发表在国内外主要期刊上的研究论文和技术资料,同时还参阅了本行业许多资深专家的专著,在此向文献的作者表示衷心感谢!参加本书编写工作的还有杜厚波、付户慧、宋秀敏、孔健、韦亚利等同志。

由于编者水平所限,不足之处在所难免,敬请广大读者批评指正。

注射成型硅胶用途

按键用硅橡胶、高透明高抗撕气相胶、胶辊专用硅橡胶、绝缘液体硅橡胶、阻燃液体硅橡胶、大功率LED灌封胶、电脑键盘按键,笔记本键盘按键等、婴儿奶嘴、医疗导管等。

注射成型硅胶性能

注射成型液体硅橡胶,在高温下固化,所形成的弹性体具有以下优异性能:透明度较好,抗撕裂强度≥35N/m,回弹性较好,热稳定性和耐候性(使用温度-60℃--250℃),抗黄变性,耐热老化性符合 USA CFR 21.Part.177.2600和欧州 EN14350-2第4.9节可挥发性化合物测试标准及欧洲ROHS标准在20℃下,A/B组份混合以后,在密封状态下的安全操作时间为5天,温度升高时安全操作时间缩短  用途适合于注射成型工艺用的,双组份、高透明、高强度、高抗撕的液体硅橡胶.主要用于注塑成型工艺、蛋糕模具等硅胶制品。

注射成型硅胶典型性能数据

项目HY-924外观透明粘度Pa.S600密度g/cm31.12硬度A°60伸长率%380撕裂强度KN/m35固化条件A/B组份按1:1等比重量混合以后,150mm×150mm×2mm,150℃ 1分钟成型。

注射成型硅胶主要特性

高温固化所形成的弹性体,具有以下优异性能:

1.高流动性,高回弹,

2.高强度,高透明,

3.按键寿命可达1000万次以上,

4.缩水率稳定,

5.易于注射,优良的热稳定性和耐寒性(使用温度-60℃~250℃)

注射成型硅胶使用说明

A组份和B组份安装1:1的比例进入注射机的螺腔内,通过计量和混合设备出料低温成型(100-150)几秒钟后,得到固化后的弹性体。

注射成型硅胶典型性能数据

外观

透明

粘度Pa.s

400

密度g/cm

1.07

硬度A°

30

伸长率%

400

撕裂强度KN/m

25

固化条件

A/B组份按1:1等比重量混合以后,150mm×150mm×2mm,150℃ 1分钟成型。

注射成型硅胶贮藏

按照原始出厂包装,贮藏于最高不超过25℃的阴凉避光场所内,产品贮藏的有效期180天(以生产日期为准),产品使用后,若未用完,请立即密封,否则影响贮藏有效期。


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